Det här inlägget skulle bli en del av min nya bok, Tim Cook: Geniet som tog Apple till nästa nivå, men klipptes för längd. Under den kommande veckan kommer vi att publicera flera sektioner som har skurits, med fokus främst på Apples tillverkningsverksamhet.
Steve Jobs hade alltid en djup fascination av automatiserade fabriker. Han blev först utsatt för dem under en resa till Japan 1983. På den tiden hade Apple just skapat en ny diskett som heter Twiggy. Under ett besök på Apples fabrik i San Jose blev Jobs dock upprörd när han upptäckte den höga felfrekvensen för Twiggy -enheter som Apple producerade. Mer än hälften av dem fick avslag. Jobs hotade att säga upp alla som arbetade på fabriken
Det här inlägget innehåller affiliate länkar. Cult of Mac kan tjäna en provision när du använder våra länkar för att köpa objekt.
Inspirerad av Alperna och Ford
Ett alternativ var att använda en ny 3,5-tums enhet utvecklad av Sony och tillverkad av en liten japansk leverantör Alperna Electronics. Fyrtio år senare är Alperna en del av Apples leveranskedja. Jobs kände till Yasuyuki Hirose, ingenjör vid Alperna, som han hade träffat på
West Coast Computer Faire, den tidiga Silicon Valley -persondatorutställningen där Apple debuterade Apple II.1983 besökte Jobs Alps fabrik i Japan. På den tiden upplevde Japan en häpnadsväckande ekonomisk tillväxt, delvis som ett resultat av dess fabriker, som slog ut bilar, mikrochips och Walkmans med häpnadsväckande hastighet.
Enligt Yasuyuki Hirose, en diskettingenjör vid Alperna, ”Steve var särskilt intresserad av tillverkningsprocesser. 1983 gjorde han en rundtur i den automatiska fabriken i Furukawa och ställde många frågor. ” (Några år senare, när Jobs hade öppnat en egen automatiserad fabrik, bjöd han Hirose att besöka den. "Det var då jag insåg vad Steve alltid velat göra," sa Hirose.)
Jobs imponerades av Japan, ett land han haft en kärleksrelation med hela livet. Hans drivkraft för att bygga automatiserade fabriker kan dock också delvis ha inspirerats av en av Jobs amerikanska hjältar: bilpionjären Henry Ford.
Fords bilar förändrade världen inte bara genom den teknik de introducerade, utan också för att de var tillräckligt billiga för att de skulle kunna köpas av massorna. I sin satsning på masstillverkning samlades Fords bilar i stora fabriker, där löpande band delade tillverkningsprocessen i upprepningsbara steg. Som ett resultat av hans innovationer kunde en av Henry Fords bilar monteras på mindre än en timme.
Automatiserad Mac -fabrik
Det tog bara 26 minuter att bygga en hel Macintosh i den högautomatiserade tillverkningsanläggningen Apple öppnade i Fremont, Kalifornien, i januari 1984-mindre än ett år efter Jobs resa till Japan.
Byggd över 120 000 kvadratfot, anläggningen vid 48233 Warm Springs Blvd kostade 20 miljoner dollar, och var ett uppvisning av automatiserad produktion, utformad med målet att producera upp till en miljon enheter av $ 2 495 Macintosh varje enda månad.
"Vi har stor respekt för japansk tillverkning", sa dåvarande Apples president John Sculley. ”Vi har bestämt oss för att vara en stor aktör inom tillverkningsteknik. Om tre år vill vi bli lika bra som japanerna. ”
När Apple hade tillräckligt med komponenter i sitt lager och tillverkningen var i full gång rullade en ny maskin av löpande band var tjugosju sekund.
George Irwin, en ingenjör som hjälpte till att planera anläggningen, som jämfördes med en gigantisk Lego -blockfabrik pga att ha så många maskiner, som var och en utför en annan uppgift, hade målet att minska det till så lite som tretton sekunder.
Ingen annan datortillverkare kunde matcha denna typ av utmatning vid den tiden. På Apples fabrik i Dallas producerades en Apple IIe var sjätte minut och tog betydligt längre tid att montera.
"Innan Japan tar fart med datorer vill vi ligga före spelet", sa Irwin till tidningen InfoWorld i mars 1984.
Foto: Terrence McCarthy, används med tillstånd.
Hur automationen fungerade
Varje Macintosh var sammansatt av åtta huvudkomponenter som kunde kullas ihop snabbt och enkelt. Maskiner skulle resa runt fabriken hängande från taket på de rika röda spåren av en luftfartygsföretag, och arbetarna hade tjugotvå sekunder eller mindre på sig att slutföra sin roll innan den gick vidare nästa.
Apple såg till att ingen arbetare behövde nå längre än 30 tum för de delar de behövde, som levererades till varje station på ett tre fot högt automatiserat styrfordon.
Fem av dessa maskiner, som var och en kostade 30 000 dollar, vandrade runt på fabriksgolvet. Deras uppgifter tilldelades av ett Polaroid -öga som skannade förrådet och utfärdade ett kommando när det identifierade ett komponentfack som måste överföras.
Själva brickorna fylldes från femtio pund totes, varav minst fyra tusen var staplade arton nivåer höga vid varje tillfälle.
Tote -staplaren, en annan automatiserad leveranstjänst, arbetade sig runt på fabriken på ett spår och placerade tassarna i rätt position.
Maskiner för automatisk insättning användes för att montera kretsar och moduler på logikkort, medan cirka hundra tjugo Apples datorer, mestadels Apple II och Apple III, användes som terminaler för bearbetning av bokföring och inventering data.
Jobs ovanliga önskemål
Jobs bad att maskinerna skulle målas i ljusa, färgglada nyanser som matchade dem med den randiga Apple -logotypen som användes vid den tiden. Men efter att ha spenderat så mycket tid på att gå över färgflis, fick då Apple-tillverkningschef Matt Carter dem äntligen installerade i den vanliga beige.
Jobs märkte detta under en rundtur i fabriken, skriver hans biograf, Walter Isaacson, och krävde att de skulle målas om i de färger han begärde. Carter invände och förklarade att färgen kan orsaka problem för precisionsmaskiner, och detta visade sig vara korrekt när en av Apples dyraste maskiner, målade ljusblå och senare kallades "Steve's dårskap", slutade fungera ordentligt.
Carter slutade som ett resultat av oenigheten; "Det tog så mycket energi att bekämpa honom, och det var oftast över något så meningslöst att jag äntligen fick nog," sa han till Isaacson.
Carter ersattes av Debi Coleman, finanschefen i Macintosh som tidigare hade vunnit lagets årliga pris för den person som bäst stod sig mot Jobs, och snart nog befann hon sig också inblandad i en oenighet om fabriken måla.
Jobs hade bett Apples konstchef Clement Mok att förmedla sina önskemål om att fabriksväggarna skulle målas vita.
"Du kan inte måla en fabrik rent vit", hävdade Coleman, "det kommer att bli damm och sånt överallt."
"Det finns inget vitt som är för vitt för Steve", svarade Mok.
Foto: Terrence McCarthy, med tillstånd.
Renlighet ligger bredvid Jobsiness
Få företagsordföranden skulle besatta färgen på en fabrik och dess maskiner som Jobs gjorde med Macintosh -anläggningen.
Han ville också att det skulle vara rent och insisterade på att detta var ett sätt att säkerställa "en passion för perfektion", skriver Isaacson. "Jag skulle gå ut till fabriken och ta på mig en vit handske för att kolla efter damm", påminde Jobs. "Jag hittar det överallt - på maskiner, på toppen av ställen, på golvet."
Jobs bad Coleman att städa fabriken. "Jag sa till henne att jag trodde att vi skulle kunna äta av golvet i fabriken", fortsatte Jobs. "Hon förstod inte varför."
Automatisering i renaste bemärkelse
Mycket få av uppgifterna krävde mänskliga händer. Maskinerna utförde mer än 90 procent av monteringsprocessen, där arbetarna ingrep för att åtgärda eventuella defekter, t.ex. byta ut defekta komponenter eller utföra de jobb som krävde en mänsklig beröring, som att polera Apple -logotyperna på varje hölje.
En strikt testprocess som kallas "inbränningscykeln", som bestod av att slå på varje maskin och av varje timme under tjugofyra timmar utfördes för att säkerställa att varje chip fungerade korrekt.
"Andra företag slår på datorn och låter bara datorn sitta där", förklarade Sam Khoo, produktionschef på Apple -fabriken. InfoWorld. ”Vi orsakar mer påfrestning på komponenterna genom att stänga av och på dem. På så sätt kommer de defekta komponenterna att visas direkt. ”
Fremont -anläggningen var "automatisering i renaste bemärkelse", sade Irwin. Färre än nittio arbetstagare krävdes för varje skift, och de separerades med gigantiska maskiner och stora utrymmen som innebar att det fanns väldigt lite lagarbete.
I ett försök att förhindra att deras jobb blir vardagliga och outhärdliga, vilket utan tvekan skulle leda till den höga omsättningen av personal som andra fabriker lidit uppmuntrade Apple arbetarna att rotera till andra monterings- och testpositioner var sjätte Veckor. Detta bidrog till att upprätthålla en positiv moral och gav arbetarna möjlighet att lära sig nya positioner och förvärva nya färdigheter.
Macintosh -fabriken gav en inblick i en framtid för datorproduktion där tillverkare kunde minska arbetskostnaderna men ändå snabbt producera maskiner i antal som var ofattbara bara några år tidigare. Men storskalig produktion av Apple-datorer och Fremont-anläggningen skulle inte pågå länge.
Härnäst: Steve Jobs gör samma misstag på NeXT.
Luke Dormehl och Killian Bell bidrog till detta inlägg.
