Этот пост должен был стать частью моей новой книги, Тим Кук: гений, поднявший Apple на новый уровень, но был сокращен для длины или непрерывности. Примерно в течение следующей недели мы опубликуем еще несколько сокращенных разделов, в основном посвященных интересным деталям производственных операций Apple.
Хорошим показателем размера производственных операций Apple являются капитальные затраты, сумма денег, которые тратятся на такие вещи, как здания и оборудование.
Капитальные затраты Apple, или CapEx, ошеломляют. Чтобы понять, насколько он велик, возьмите новый кампус космического корабля Apple в Купертино - четвертое по стоимости здание в мире. Строительство обошлось компании примерно в 5 миллиардов долларов.
Apple тратит примерно такую же сумму каждые шесть месяцев на производственное оборудование.
Этот пост содержит партнерские ссылки. Культ Mac может получать комиссию, когда вы используете наши ссылки для покупки товаров.
Огромные капитальные затраты Apple
Apple тратит порядка 10 миллиардов долларов в год. Представить, сколько это денег,
Аналитик Apple Гораций Дедиу сравнивает, что ВМС США тратят на такие вещи, как авианосцы, которые являются самой крупной единицей оборудования, которую они покупают, и на ее постройку часто уходит 10 лет.«Авианосец стоит от четырех до пяти миллиардов долларов», - сказал Дедиу. «В случае с Apple они, вероятно, тратят эквивалент одного или двух авианосцев в год».
Он добавил: «Это огромные, огромные деньги, и их сложно понять… ВМФ не тратит столько, сколько Apple».
Похоже, что большая часть этих денег тратится на производственное оборудование. Капитальные затраты Apple делятся на два основных сегмента: центры обработки данных и производственное оборудование. К сожалению, Apple не приводит относительный размер каждого ведра, но Дедиу говорит, что ведро большего размера производится оборудование, а меньшее - серверный бизнес, который входит в ту же позицию, что и Microsoft, Google и Amazon. проводить.
«Единственная технологическая компания в США, которую я знаю, которая много тратит на капитальное оборудование для производства, - это Intel, и на самом деле вы можете сравнить расходы Apple и Intel. Они вроде как сравнимы.
Intel тратит деньги на гигантские заводы по производству микросхем, известные как «фабрики по производству» или «фабрики». Новые фабрики стоили по оценкам, от 3 до 4 миллиардов долларов. «Фабрики очень и очень дорогие», - сказал он. Они «стоят миллиарды долларов, и их можно купить только одну или две в год».
Apple не строит фабрики, но покупает огромное количество производственных машин, таких как маршрутизаторы с ЧПУ, которые используются для изготовления корпусов iPhone и iPad из твердых кусков алюминия. Подсчитано, что Apple скупала всю поставку станков с ЧПУ несколько лет подряд. Эти машины могут стоить до 1 миллиона долларов за штуку, что означает, что Apple покупает их огромное количество.
«Им приходится покупать очень много этих машин», - сказал Дедиу. «Это потрясающе. Вам будет трудно на самом деле решить, сколько из этих вещей будет необходимо. Анекдотические истории говорят, что вы могли пойти на некоторые из этих заводов и увидеть выстроенные в линию машины, насколько хватит глаз. Буквально тысячи из них параллельно работают над изготовлением определенных деталей. Так что это тот масштаб, с которым мы имеем дело ».
Масштабы настолько огромны, что кампус космического корабля даже не фигурирует в отчетах Apple по капитальным затратам. Стоимость здания смешана с другими капитальными затратами Apple, и для большинства других компаний расходы в размере 5 миллиардов долларов были бы четко видны в отчетах о расходах, даже если бы они были распределены по нескольким годы.
Но, согласно отчетам Apple по капитальным затратам, за последние несколько лет не произошло роста расходов, который указывал бы на то, что компания строит одно из самых дорогих зданий, которые когда-либо видел мир. Apple тратит столько денег каждый год, что деньги на космический корабль похоронены. По оценке Дедиу, на его долю приходилось лишь около 10% капитальных затрат Apple за пять лет.
«Даже такая феноменальная достопримечательность, как размер этого объекта, не имеет особого значения», - сказал он.
Гибридная модель аутсорсинга Apple
Как Apple может тратить столько денег на оборудование, когда его производство ведется по контракту? Ответ заключается в том, что Apple является пионером уникальной гибридной модели аутсорсинга.
Так же, как Apple любит контролировать свои основные технологии, компания также контролирует машины на заводах своих поставщиков.
Исторически сложилось так, что большинство производителей владели своими заводами и оборудованием и производили свою продукцию на собственных предприятиях. Или они передали это третьей стороне, которой принадлежали машины. Apple смешивает это: Apple предоставляет инструменты и финансирование некоторым своим партнерам по контракту, покупая производственное оборудование, которое ставится на их фабрики. Apple владеет производственным оборудованием, но поставщик владеет фабрикой и рабочей силой.
Это уникальная гибридная модель. В большинстве случаев аутсорсинга производители по контракту владеют и контролируют собственное оборудование. Но похоже, что Apple покупает оборудование, которое идет на заводы партнеров. Это дает Apple гораздо больше контроля. Он может диктовать производственный процесс своим строгим стандартам.
«На стратегическом уровне, я думаю, Apple приняла решение, с которым им нужно работать», - сказал Дедиу. «Они должны присутствовать в производственном цехе, и присутствие в производственном цехе означает для Apple не только посылать кого-нибудь для взаимодействия с Foxconn, а лучше разрабатывать, как сделать процесс производства лучше."
Это также предотвращает утечку интеллектуальной собственности Apple и несанкционированное использование машин. Одна из проблем работы с офшорными производителями - это подделка. Нередко фабрика запускает производство в нерабочее время, например в ночное время, делая копии официальных продуктов для продажи на черном рынке. «Следующее, что вы знаете, они делают точные копии, потому что используют те же самые машины», - сказал Дедиу.
Apple, владеющая машинами, позволяет компании утилизировать их - или держать их простаивающими - после завершения выпуска продукта. «Если Apple контролирует эти инструменты и машины, они могут сказать:« Хорошо, гонка окончена. Теперь мы собираемся избавиться от них, и никто другой не сможет ими воспользоваться ». Это будет еще один рычаг, который у них есть для предотвращения подражателей».
Модель Apple также вероятна из-за огромного количества участников. Дедиу подозревает, что некоторым производственным партнерам Apple сложно получить необходимое финансирование для покупки машин, которые им нужны в таких огромных масштабах. Не имея возможности получить ссуды из традиционных источников, таких как банки, вмешивается Apple. Но вместо того, чтобы одалживать деньги подрядчикам, компания сама покупает машины. Этот процесс часто бывает быстрее и проще, чем в банк.
Строит практики
Процесс создания продукта Apple начинается с прототипа - или, что более вероятно, сотен прототипов, - которые спроектированы и построены в штаб-квартире Apple.
Временной интервал между первым прототипом и первой производственной единицей составляет от шести месяцев до 18 месяцев или дольше, в зависимости от продукта. Для некоторых продуктов требуются годы. За это время необходимо найти и решить сотни, если не тысячи проблем.
Процесс почти полностью ручной. Это требует от инженеров постоянно летать на фабрики и изучать производственные линии часами, днями или неделями, очень внимательно наблюдая за тем, как создается продукт.
Процесс начинается с серии тестовых сборок для проверки реального производственного процесса. Первый - это инженерный проверочный тест (EVT). Сборка EVT - это тестовая единица или серия тестовых единиц, которые являются приблизительным эквивалентом «альфа-сборки» программного обеспечения, которая является первым выпуском программы на самых ранних этапах тестирования. После EVT продукт переходит на стадию DVT-тестирования или проверки конструкции и, наконец, есть PVT, то есть производственное контрольное тестирование, которое примерно эквивалентно бета-тестам в программное обеспечение.
«Прежде чем перейти к производственным единицам, которые вы строите для клиентов, вы выполните эти практические сборки», - сказал Анна-Катрина Шедлецкая, бывший инженер по дизайну продуктов Apple, который почти шесть лет проработал в Apple над четырьмя поколениями iPod, а затем руководил дизайном часов Apple. Щедлецкий сейчас генеральный директор Инструментальная, стартап, который использует машинное обучение, чтобы помочь компаниям находить и устранять проблемы на заводских сборочных линиях.
«Это промышленный стандарт», - добавила она. «Эти практические сборки по сути представляют собой группы прототипов, которые создаются, чтобы вы могли тестировать и повторять дизайн, чтобы убедиться, что он готов к массовому производству».
Проблемы с производственными сборками могут возникать по-разному. Некоторые компоненты могут быть чувствительны к обращению, и большая часть из них будет повреждена во время установки. Иногда деталь может быть плохо спроектирована, чтобы ее можно было вставить задом наперед, а затем она выходит из строя при первом включении продукта.
Шедлецкий рассказал о клее, который широко используется во многих продуктах Apple. Склеивание деталей может быть отличным способом склеить компоненты, но есть много причин, по которым это может пойти не так. Рабочий может нанести слишком много или слишком мало клея. Могут быть зазоры или клей может растекаться по другим частям продукта, где он не нужен. Клей может не застыть должным образом, если заводской пол слишком горячий или слишком холодный. Химические вещества, используемые в другой части производственного процесса, могут разъедать клей и ослаблять его. Есть очень много вещей, которые могут пойти не так, и некоторые из них обнаруживаются намного позже.
«Это те вещи, которые возникают в процессе разработки, и их необходимо продумать», - сказал Шедлецкий.
Некоторые производственные проблемы чрезвычайно сложно уловить. Может быть, есть винт, о котором иногда забывают, но это только в конце смены, когда рабочий вернулся с перерыва и немного подремал. Винт забывают только на одну или две единицы за смену, что не кажется большой проблемой, но это действительно может накапливать, если фабрика выпускает миллион единиц в день. Эти редкие производственные сбои называются «одиночками, двойками».
«Одна или две единицы будут иметь эту проблему, - сказала она, - но« если вы строите миллион единиц в день, это будет много единиц, которые будут иметь эту проблему. Вся идея в том, чтобы решить эту проблему, когда их всего один или два. Тогда вам никогда не придется страдать от десятков тысяч единиц, которые могут иметь эту проблему ».
Проектирование золотой линии
Производственный процесс начинается с установки «золотой линии», сборочной линии прототипа, которая служит ориентиром для всех остальных линий, которые устанавливаются после нее.
В создании золотой линии участвуют команда промышленного дизайна, команда дизайнеров продукта, механика. инженеры и инженеры-проектировщики от производства и эксплуатации, а также подрядчики самих себя. (см. предыдущий пост о том, как Команда промышленного дизайна Apple занимается дизайном продуктов и производством.).
Идея состоит в том, чтобы настроить золотую линию для достижения максимальной скорости и максимальной урожайности. Часто урожайность и скорость - это компромисс. На более медленных скоростях легче получить более высокие урожаи, но массовое производство требует скорости и эффективности. Золотая линия пытается найти лучший компромисс.
Идея состоит в том, чтобы создать идеальную линию, и после настройки ничего не меняется.
«Золотая линия постоянно развивается до определенной точки, а затем замыкается», - сказал Шедлецкий. «По сути, он золотой, не трогай его».
Золотая линия действует как шаблон для всех остальных линий, которые устанавливаются после нее. Все точно скопировано.
Сохранить золотую линию нетронутой может быть непросто. Иногда между сборкой линии и запуском в производство проходят недели или месяцы. Многое может измениться.
Если впоследствии будут внесены какие-либо изменения, они сначала проверяются на золотой линии.
«Каждую новую линию нужно сравнивать с этой», - сказал Шедлецкий. «Если вы пытаетесь подтвердить что-то новое, если вы вносите изменения в другом месте. Допустим, вам нужно найти еще один инструмент для инструмента для литья под давлением, это большая часть корпуса, которую вы подтвердит этот новый инструмент на золотой линии, потому что вы знаете, что линия хороша, вы можете проверить, хороши ли новые детали или нет. Его используют очень осторожно ».
Одна из распространенных проблем на сборочных линиях - это когда опытный оператор уходит, и приходится вводить нового. У нового оператора нет опыта, и он работает медленнее. Вся линия выводит полностью собранные продукты каждые девять секунд, что означает, что каждая станция на линии должна работать с одинаковым девятисекундным интервалом. Опытный оператор может не отставать, а новый - нет, поэтому вместо замены одного на одного вместо опытного привлекаются три неопытных оператора. Таким образом, эта станция может продолжать работать с тем же интервалом в девять секунд.
Время выхода на рынок и Рождество
Для такой компании, производящей потребительские товары, как Apple, рождественский сезон - самая важная часть года. Это когда покупается подавляющее большинство ее продуктов, и каждый год к праздникам выпускаются новые модели iPhone.
Отраслевой стандарт заключается в том, что новые продукты должны быть доставлены к 1 сентября. Это дает продукту три месяца на полках в решающий четвертый квартал праздничных покупок.
Для этого фабрики должны достичь пика производства в сентябре и октябре, а в январе объемы упадут.
Рампа
После того, как золотая линия настроена и тщательно протестирована, она воспроизводится, и этот процесс называется «рамп».
Количество линий зависит от скорости золотой линии и количества единиц, которые необходимо произвести за смену.
Шедлецкий пояснил: «Очень быстрая операция, выполняемая человеком, может занять девять секунд, что означает, что ваша линия работает с определенным количеством единиц в час. Может быть, вы производите от 3000 до 5000 единиц за смену на одной линии ».
Если вам нужно производить 5000 единиц в день, вы используете только одну линию. Если это 20 000 единиц в день, предприятию потребуется четыре линии; а если это 100 000 единиц в день, вам нужно 20 строк ».
По одной из оценок производства iPhone, которые я видел, фабрики Apple производили 750 000 iPhone в день, что соответствует примерно 150 линиям.
В первый день завод устанавливает несколько линий и приступает к обучению операторов под руководством линейных руководителей. Завод постепенно вырастает до десятков, а затем, возможно, и до сотен линий. Инженеры Apple и линейные руководители все время внимательно следят за урожайностью. Идея состоит в том, чтобы избежать скопления непригодных для использования продуктов в «костной куче».
Шедлецкий объяснил, что «костяная куча» - это промышленный термин, обозначающий неисправные устройства, которые нельзя отправить без ремонта.
«Есть люди, работающие с операциями, которые действительно вникают в детали, и у них есть модели, которых я не понимаю. как вы на самом деле ответственно настраиваете ручки для наклона, когда вы не собираетесь создавать огромную кучу костей юнитов, к которым вы не можете отправить клиенты."
Такие компании, как Apple, начинают наращивать объемы продаж летом, чтобы достичь пика производства в сентябре и октябре.
Переход требует времени, часто недель, а иногда и месяцев. Просто включить его невозможно.
Прогнозирование является ключевым моментом. В идеале предложение в точности соответствует спросу - компания продает каждый производимый продукт.
«Существует целая черная магия, которая заключается в том, чтобы выяснить, сколько продуктов отправить на тот или иной рынок», - сказал Шедлецкий. «Я не эксперт в этом. Потому что вы должны делать прогнозы относительно того, чего хотят ваши клиенты. Ошибиться - промахнуться - очень дорого ».
Запуск - сложный процесс, особенно для компании размером с Apple и запуска iPhone, которая может увидеть до 10 миллионов телефонов продано за первую неделю. Достижение этого - огромная операция, включающая не только производство, но и маркетинг, логистику, розничные магазины, торговые партнеры, склады, судоходные компании и авиакомпании, таможенные проверки и скоро.
«В большой компании так много всего нужно сделать для того, чтобы действительно выпустить продукт, - сказал Шедлецкий.
Иногда такая компания, как Apple, идет на компромисс. Если есть проблемы с рампой, и линии дают низкие урожаи, и идет много продуктов до кучи, компания может решить отложить дату запуска или жить с более низкой урожайностью (что стоит Деньги).
Вот почему с каждым годом доступность флагманских iPhone меняется. Его обычно в конце сентября, но иногда его отбрасывают. Например, в 2018 году iPhone XR был выпущен в конце октября.
Проблемы получения хороших урожаев
Идея состоит в том, чтобы максимизировать выход продукции с конвейера. Если в тестовой сборке из 100 единиц есть одна или две проблемы, это переводится в десятки тысяч единиц при создании миллионов единиц.
Иногда дефектные изделия соскабливают, иногда ремонтируют или переделывают.
У Apple есть команда специалистов по операциям, которые занимаются исследованиями урожайности. Команда тщательно анализирует продукцию, сходящую с конвейера, на предмет неисправностей. Процесс занимает недели, даже если серьезных проблем не обнаружено.
Однако чаще всего обнаруживаются серьезные проблемы, которые часто приводят к задержкам с выпуском нового продукта.
«Эти задержки с выпуском продукции действительно распространены», - сказала она. «Две главные причины такой задержки, о которых они сами сообщили, - это поздно обнаруженная проблема и время, которое требуется один раз. вы обнаружили проблему, чтобы найти первопричину, которая может исправить и подтвердить эту основную причину, а затем быть готовыми к отправке опять таки. Часто многие из этих проблем не становятся очевидными, пока вы не доберетесь до объема, и вы не перейдете к объему, пока не будете почти готовы к отправке. Это та поздно обнаруженная проблема ".
Пример производственной задачи; изогнутая антенна
Шедлецкий рассказал историю об одном из клиентов «Инструментала». Их сбила с толку неисправная антенна в продукте. На ранней стадии разработки у продукта было более 20 отказов антенн, что очень много. Инженер по антенне провел анализ отказов, просматривая каждое неисправное изделие, разбирая блоки, пытаясь найти первопричину. Они заподозрили, что это проблема конструкции, но обнаружили, что операторы сборки разбили антенну и погнули ее во время установки. Это не было проблемой с антенной, это была проблема технологического процесса.
«Это именно тот тип проблемы, который возникает, если вы начали производство, и вы наращиваете несколько линий, и у вас есть операторы, которые прошли через оператора тренировки, но они все еще очень новые и зеленые, и они еще не делали операцию много раз, могут нанести такой ущерб, и у вас может быть огромная куча костей », - она сказал.
Это может быть проблема, с которой Apple столкнулась с ковриком для зарядки AirPower, который недавно был отменен. Apple заявила только, что коврик не соответствует высоким стандартам. На упаковке последних AirPods была реклама продукта, предполагающая, что он был отменен в последнюю минуту, что, в свою очередь, указывает на производственную проблему.
Размер Foxconn
Трудно представить себе размер операций Apple. В Foxconn Guanlan, известном как Foxconn city, работает более 800 000 человек. Это почти население такого города, как Сан-Франциско.
Foxconn City больше Ватикана, Запретного города и даже Иерусалима. Он автономный, с собственными общежитиями, магазинами, ресторанами, барами, караоке-салонами и медицинскими учреждениями.
«Эти места огромны, - сказал Шедлецкий. "Они огромные".
На пике роста до миллиона iPhone выходят из строя в день. По словам Шедлецкого, для достижения такого масштаба фабрике нужны десятки линий для основной сборки, а иногда и сотни линий для некоторых подкомпонентов.
Шедлецкий сказал, что каждая линия может производить от 3000 до 5000 единиц в день. Если завод работает в две смены в день, что может быть увеличено до трех смен в самое загруженное время, каждая линия может построить 10 000 на линии в день. Чтобы построить миллион, на заводе должно быть 100 линий.
Односторонние сделки с цепочкой поставок
Масштабы настолько велики, что иногда Apple ведет себя неэтично, например, обманывает мелких поставщиков.
Чтобы добиться больших объемов производства, компания часто работала с более мелкими поставщиками над созданием инновационных методов производства, а затем вывешивала их сушиться.
Бывший исполнительный директор сказал, что у его команды не было другого выбора, кроме как довести цепочку поставок до предела, придумав новые методы производства. Для этого они искали небольшие стартапы, которые разработали инновационные методы производства продуктов или материалов. Воодушевленные инвестициями Apple и обещаниями выгодного долгосрочного партнерства, эти компании вложили значительные средства в совершенствование своих производственных методов. Но как только они это поняли, Apple отказалась от них и перенесла производство в Foxconn, по словам руководителя.
«Мы могли бы найти нишевого поставщика, который каким-то образом определил бы производственный процесс, который нам нужен, чтобы сделать идентификацию реальностью и соответствовать спецификациям PD при минимальных затратах времени. приемлемый выход, тогда мы отправились бы в Foxconn, продублировали бы весь процесс и сократили производство, как только методы и производство будут стабилизированы », - сказал он. сказал.
По словам руководителя, бюджет Apple на эту бизнес-операцию исчисляется десятками миллионов долларов в год.
«Некоторые из наших поставщиков полностью вышли из бизнеса, потому что они так много вложили в это творение, что когда бизнес был (как всегда), что нас заставила группа закупок перенести производство в Foxconn. Это стало СОП [стандартной операционной процедурой] ».
Исполнительный директор сказал, что Apple сделала это, потому что более мелкие компании никогда не смогли бы справиться с увеличивающимися объемами. Это было строго по бизнесу.
«Мы заплатили им сумасшедшие суммы денег, чтобы они разработали производственные процессы и отработали нелепые часы, и все, что они разработали, принадлежало Apple. Что-нибудь. Вот в чем дело. Джонатан Айв думает, что он изобрел прямоугольник, поэтому я могу заверить вас, что они запатентовали все остальное под солнцем. Foxconn стала сукой Apple в начале 2000 года, и Терри Го был умен, сделав ставку на Apple. Когда мы впервые приехали туда, у Apple была часть здания 11, а через полгода - все здание. [К 2013 году] многие здания были полностью посвящены им. В Foxconn работает 1 000 000 сотрудников по всему миру, и было бы неплохо предположить, что по крайней мере половина из них работает на производственном предприятии Apple ».
Исполнительный директор отказался назвать более мелкие компании. Он сказал, что ему ничего не известно о том, что кто-либо из них пытался подать в суд на Apple, но он уверен, что если бы они и попытались, то у них ничего не вышло.
«Лучшее, что мог сделать поставщик, - это быть очень умным с самого начала и заключить с нами контракт на определенный объем производства и взимать с нас плату, как если бы мы покупали автомобили. [Из многих] только двое, о которых я знаю, сделали это и остались живы после этого опыта ».
Несмотря на кажущееся аморальным принятие решений в цепочке поставок, исполнительный директор признает, что в большинстве случаев переход на Foxconn был оправдан долгосрочными последствиями работы с неопытным поставщиком. Apple не могла рассчитывать на их доставку. В результате он никогда не пытался предотвратить это.
«С более мелкими поставщиками было слишком сложно иметь дело, и всегда была проблема с логистикой запасных частей», - сказал он. «Мы могли бы бросить его в Foxconn, и они соберут армию по нашему приказу. Мне все равно сказали сделать это, а в Apple вы делаете то, что вам говорят ».
Секретность и отсутствие передового опыта
Секретность, конечно, также одна из главных директив Apple. Все сотрудники Apple поклялись хранить тайну и подписывают большие стопки юридических документов, чтобы гарантировать свое молчание. Apple настолько скрытна, что Шедлецкая приучила себя не использовать слово «смотреть» при работе над Apple Watch, даже в качестве глагола в совершенно разных контекстах.
«Людей учат не говорить о том, что они делают», - сказала она. «Я не употреблял слово« смотреть »как глагол, пока работал над программой часов. Как «смотреть телевизор». Нет, мы собираемся использовать какой-нибудь другой глагол ». (Она не сказала, какой глагол использовала в качестве альтернативы.)
«Из всего, что я когда-либо делал в своей жизни, я никогда не видел более секретной среды, чем работа там», - сказал бывший инженер по дизайну продуктов. «Мы постоянно находились под угрозой потерять работу за обнаружение хоть малейшей информации. И даже в Apple ваши соседи часто не знали, над чем вы работаете... секретность была как пистолет к вашей голове. Сделай одно неверное движение, и мы нажмем на курок.
Секретность предотвращает утечки, но имеет пагубные последствия. Одна из них заключается в том, что даже внутри Apple ее собственные процессы недостаточно четко определены. Нет записанных передовых практик. Например, Шедлецкий сказал, что в Apple непонятно, что такое сборка EVT.
EVT (Engineering Validation Test) - это тестовая единица или серия тестовых единиц, предназначенная для тестирования реального производственного процесса. EVT - это грубый эквивалент «альфа-версии» программного обеспечения, которое является первым выпуском программы на самых ранних этапах тестирования. После EVT оборудование переходит на стадию DVT-тестирования или тестирования проверки конструкции, и, наконец, PVT, или производственное контрольное тестирование, примерно эквивалентное бета-тестированию программного обеспечения.
Шедлецкий сказал, что непонятно, когда закончился один этап и начался следующий. Критерии для каждого этапа не были четко определены. Обычно это было вопросом догадок.
С меньшей секретностью можно было бы записать некоторые передовые методы, но Apple запретила это. В ее компании Instrumental инженеры написали руководство с изложением критериев для каждого этапа тестирования, которое, по ее словам, было распечатано и прикреплено к стенам на заводах по всему миру.
«Из-за секретности возникает путаница, - сказала она.
