Ten post miał być częścią mojej nowej książki, Tim Cook: Geniusz, który przeniósł Apple na wyższy poziom, ale został przycięty na długość. W ciągu najbliższego tygodnia opublikujemy kilka kolejnych sekcji, które zostały wycięte, skupiając się głównie na operacjach produkcyjnych Apple.
Steve Jobs zawsze był głęboko zafascynowany zautomatyzowanymi fabrykami. Po raz pierwszy zetknął się z nimi podczas podróży do Japonii w 1983 roku. W tym czasie firma Apple właśnie stworzyła nowy napęd dyskietek o nazwie Twiggy. Jednak podczas wizyty w fabryce Apple w San Jose Jobs zirytował się, gdy odkrył wysoki wskaźnik awaryjności dysków Twiggy produkowanych przez Apple. Ponad połowa z nich została odrzucona. Jobs groził zwolnieniem wszystkich, którzy pracowali w fabryce
Ten post zawiera linki partnerskie. Kult Maca może zarobić prowizję, gdy użyjesz naszych linków do zakupu przedmiotów.
Zainspirowany Alpami i Fordem
Alternatywą było zastosowanie nowego 3,5-calowego dysku opracowanego przez Sony i wyprodukowanego przez małego japońskiego dostawcę
Elektronika Alps. Czterdzieści lat później Alpy pozostają częścią łańcucha dostaw Apple. Jobs znał Yasuyukiego Hirose, inżyniera z Alp, którego poznał w Targi komputerowe na Zachodnim Wybrzeżu, wczesne targi komputerów osobistych w Dolinie Krzemowej, na których Apple zadebiutował Apple II.W 1983 roku Jobs odwiedził fabrykę Alps w Japonii. W tym czasie Japonia przeżywała zdumiewający wzrost gospodarczy, częściowo dzięki fabrykom, które produkowały samochody, mikroczipy i Walkmany z zadziwiającą szybkością.
Według Yasuyukiego Hirose, inżynier stacji dyskietek w Alps, „Steve był szczególnie zainteresowany procesami produkcyjnymi. W 1983 roku zwiedził zautomatyzowaną fabrykę w Furukawie i zadał wiele pytań.” (Kilka lat później, kiedy Jobs otworzył własną zautomatyzowaną fabrykę, zaprosił Hirose'a do złożenia jej wizyty. „Wtedy zdałem sobie sprawę, co Steve zawsze chciał zrobić” – powiedział Hirose.)
Jobs był pod wrażeniem Japonii, kraju, z którym miał romans przez całe życie. Jednak jego dążenie do budowy zautomatyzowanych fabryk mogło być również częściowo zainspirowane przez jednego z amerykańskich bohaterów Jobsa: pioniera samochodów Henry Forda.
Samochody Forda zmieniły świat nie tylko dzięki wprowadzonej technologii, ale także dlatego, że były na tyle tanie, że mogły być kupowane przez masy. W jego dążeniu do masowej produkcji samochody Forda były montowane w ogromnych fabrykach, w których linie montażowe dzieliły proces produkcyjny na powtarzalne etapy. Dzięki jego innowacjom jeden z samochodów Henry’ego Forda można było zmontować w mniej niż godzinę.
Zautomatyzowana fabryka komputerów Mac
Zbudowanie całego Macintosha zajęło zaledwie 26 minut w wysoce zautomatyzowanym zakładzie produkcyjnym firmy Apple otwartym we Fremont w Kalifornii w styczniu 1984 r. — niecały rok po podróży Jobsa do Japonii.
Zbudowany na ponad 120 000 stóp kwadratowych zakład pod adresem 48233 Warm Springs Blvd kosztował 20 milionów dolarów i był wizytówką zautomatyzowana produkcja, zaprojektowana z myślą o wyprodukowaniu do miliona sztuk komputera Macintosh o wartości 2495 USD jeden miesiąc.
„Mamy wielki szacunek dla japońskiej produkcji” – powiedział ówczesny prezes Apple John Sculley. „Zdecydowaliśmy się być głównym graczem w technologii produkcji. Za trzy lata chcemy być tak dobrzy jak Japończycy”.
Gdy Apple miał wystarczająco dużo komponentów w swoim ekwipunku, a produkcja szła pełną parą, nowa maszyna zjeżdżała z linii montażowej co dwadzieścia siedem sekund.
George Irwin, inżynier, który pomógł zaplanować obiekt, który został porównany do gigantycznej fabryki klocków Lego ze względu na: posiadanie tak wielu maszyn, z których każda wykonuje inne zadanie, miało na celu zmniejszenie ich do zaledwie trzynastu sekundy.
Żaden inny producent komputerów nie był wówczas w stanie dorównać takiej wydajności. W fabryce Apple w Dallas co sześć minut produkowano Apple IIe, a montaż trwał znacznie dłużej.
„Zanim Japonia przyzwyczai się do komputerów, chcemy wyprzedzić grę” – powiedział Irwin magazynowi InfoWorld w marcu 1984 roku.
Zdjęcie: Terrence McCarthy, wykorzystane za zgodą.
Jak działała automatyzacja
Każdy Macintosh został złożony z ośmiu głównych elementów, które można było szybko i prosto połączyć. Maszyny jeździły po fabryce zawieszone pod sufitem po bogatych czerwonych szynach przewoźnikiem napowietrznym, a pracownicy mieli dwadzieścia dwie sekundy lub mniej na wypełnienie swojej roli, zanim się przeniosą Następny.
Apple upewniło się, że żaden pracownik nie musi sięgać dalej niż trzydzieści cali po potrzebne części, które były dostarczane do każdej stacji na trzymetrowym zautomatyzowanym pojeździe naprowadzającym.
Pięć z tych maszyn, każda kosztująca 30 000 dolarów, krążyło po hali produkcyjnej. Ich zadania zostały przydzielone przez oko Polaroida, które przeskanowało magazyn i wydało polecenie, gdy zidentyfikowało tacę z komponentami, które należy przenieść.
Same tace były wypełnione z pięćdziesięciofuntowych skrzynek, z których co najmniej cztery tysiące było ułożonych jednorazowo na osiemnastu poziomach.
Układarka pojemników, kolejna zautomatyzowana usługa dostawy, okrążyła fabrykę po torze, umieszczając pojemniki we właściwej pozycji.
Do montażu obwodów i modułów na tablicach logicznych użyto maszyn do automatycznego wstawiania, a około stu dwudziestu Komputery Apple, głównie Apple II i Apple III, były wykorzystywane jako terminale do przetwarzania księgowości i inwentaryzacji dane.
Nietypowe prośby Jobsa
Jobs poprosił, aby maszyny były pomalowane na jasne, kolorowe odcienie, pasujące do pasiastego logo Apple używanego w tamtym czasie. Ale po spędzeniu tylu czasu na przeglądaniu fragmentów farby, ówczesny dyrektor produkcji Apple, Matt Carter, w końcu zainstalował je w zwykłym beżowym kolorze.
Jobs zauważył to podczas jednej z wycieczek po fabryce, pisze swojego biografa, Waltera Isaacsona, i zażądał przemalowania ich na żądane przez niego kolory. Carter sprzeciwił się i wyjaśnił, że farba może powodować problemy dla precyzyjnych maszyn, co okazało się słuszne kiedy jedna z najdroższych maszyn Apple, pomalowana na jasnoniebiesko, a później nazwana „głudą Steve’a”, przestała działać odpowiednio.
Carter zrezygnował w wyniku sporu; „Walka z nim zajęła tyle energii i zwykle było to nad czymś tak bezsensownym, że w końcu miałem dość” – powiedział Isaacsonowi.
Carter została zastąpiona przez Debi Coleman, dyrektora finansowego Macintosha, która wcześniej zdobyła doroczną nagrodę zespołu za osoba, która najlepiej przeciwstawiła się Jobsowi, a wkrótce ona również znalazła się w sporze o fabrykę farba.
Jobs poprosił dyrektora artystycznego Apple Clementa Moka o przekazanie jego życzeń, aby ściany fabryki zostały pomalowane na biało.
„Nie można pomalować fabryki na czystą biel”, argumentował Coleman, „wszędzie będzie kurz i inne rzeczy”.
„Nie ma bieli, która byłaby zbyt biała dla Steve’a” – odpowiedział Mok.
Zdjęcie: Terrence McCarthy, za pozwoleniem.
Czystość jest obok Jobsiness
Niewielu prezesów firm miałoby obsesję na punkcie koloru fabryki i jej maszyn, tak jak Jobs robił to z fabryką Macintosha.
Chciał również, aby był czysty i nalegał, aby był to sposób na zapewnienie „pasji do perfekcji”, pisze Isaacson. „Wychodziłem do fabryki i zakładałem białą rękawiczkę, żeby sprawdzić, czy nie ma kurzu” – wspomina Jobs. „Znalazłem go wszędzie — na maszynach, na górze regałów, na podłodze”.
Jobs poprosił Colemana o uporządkowanie fabryki. „Powiedziałem jej, że uważam, że powinniśmy móc jeść z podłogi w fabryce” – kontynuował Jobs. „Nie rozumiała dlaczego”.
Automatyzacja w najczystszym tego słowa znaczeniu
Bardzo niewiele zadań wymagało ludzkich rąk. Maszyny wykonały ponad 90 procent procesu montażu, a pracownicy interweniowali, aby naprawić wszelkie wady, takie jak wymiana wadliwych komponentów lub wykonywanie prac wymagających ludzkiego dotyku, takich jak polerowanie logo Apple przymocowanego do każdego obudowa.
Rygorystyczny proces testowania znany jako „cykl wygrzewania”, który polegał na włączeniu każdej maszyny i co godzinę ponad dwadzieścia cztery godziny, aby upewnić się, że każdy chip działa poprawnie.
„Inne firmy włączają komputer i po prostu pozwalają mu tam siedzieć” — wyjaśnił Sam Khoo, kierownik produkcji w fabryce Apple. Świat informacji. „Powodujemy większy stres w komponentach, wyłączając je i włączając. W ten sposób wadliwe komponenty pojawią się od razu.”
Zakład we Fremont był „automatyzacją w najczystszym tego słowa znaczeniu”, powiedział Irwin. Na każdą zmianę potrzeba było mniej niż dziewięćdziesięciu pracowników, a oddzielono ich gigantycznymi maszynami i ogromnymi przepaściami, co oznaczało, że praca zespołowa była bardzo niewielka.
Aby ich praca nie stała się przyziemna i nie do zniesienia, co niewątpliwie doprowadziłoby do dużej rotacji pracowników, których ucierpiały inne fabryki, Apple zachęcał pracowników do rotacji na inne stanowiska montażowe i testowe co sześć tygodni. Pomogło to utrzymać pozytywne morale, a pracownikom dało możliwość zdobycia nowych stanowisk i zdobycia nowych umiejętności.
Fabryka Macintosha dała wgląd w przyszłość produkcji komputerów, w której producenci mogliby: obniżyć koszty pracy, a jednocześnie szybko produkować maszyny w liczbie niewyobrażalnej jeszcze kilka lat wcześniej. Ale produkcja komputerów Apple na dużą skalę i fabryka we Fremont nie potrwałaby długo.
Następnie: Steve Jobs popełnia te same błędy w NeXT.
Przyczynili się do tego Luke Dormehl i Killian Bell.
