Ten post miał być częścią mojej nowej książki, Tim Cook: Geniusz, który przeniósł Apple na wyższy poziom, ale został przycięty na długość lub ciągłość. W ciągu najbliższego tygodnia opublikujemy kilka kolejnych sekcji, które zostały wycięte, skupiając się głównie na geekowych szczegółach operacji produkcyjnych Apple.
Dobrą miarą wielkości operacji produkcyjnych Apple są nakłady inwestycyjne, ilość pieniędzy wydanych na takie rzeczy jak budynki i sprzęt.
Wydatki kapitałowe Apple, czyli CapEx, są oszałamiające. Aby zorientować się, jak duży jest, weź kampus nowego statku kosmicznego Apple w Cupertino – który jest czwartym najdroższym budynkiem na świecie. Budowa kosztowała firmę około 5 miliardów dolarów.
Apple co pół roku wydaje podobną kwotę na sprzęt produkcyjny.
Ten post zawiera linki partnerskie. Kult Maca może zarobić prowizję, gdy użyjesz naszych linków do zakupu przedmiotów.
Ogromny CapEx firmy Apple
Apple wydaje około 10 miliardów dolarów rocznie. Aby wyobrazić sobie, ile to jest pieniędzy,
Analityk Apple Horace Dediu porównuje to, co Marynarka Wojenna USA wydaje na takie rzeczy, jak lotniskowce, które są największym sprzętem, jaki kupuje, a których zbudowanie często zajmuje 10 lat.– Lotniskowiec kosztuje od czterech do pięciu miliardów dolarów – powiedział Dediu. „W przypadku Apple’a wydają oni prawdopodobnie równowartość jednego lub dwóch lotniskowców rocznie”.
Dodał: „To ogromna, ogromna ilość pieniędzy i trudno się nią zająć… Marynarka Wojenna nie wydaje tyle, co Apple”.
Większość tych pieniędzy wydaje się być wydana na produkcję maszyn. Wydatki CapEx Apple znajdują się w dwóch głównych segmentach – centrach danych i sprzęcie produkcyjnym. Niestety, Apple nie podaje względnej wielkości każdego wiadra, ale Dediu mówi, że produkuje się większe wiadro sprzęt, a mniejszy to biznes serwerów, który znajduje się w tej samej pozycji, co Microsoft, Google i Amazon spędzić.
„Jedyną znaną mi firmą technologiczną w Stanach Zjednoczonych, która wydaje duże środki na sprzęt produkcyjny, jest Intel i faktycznie można porównać wydatki Apple i Intela. Są podobne.
Intel wydaje pieniądze na gigantyczne zakłady produkujące chipy, znane jako „fabryki” lub „fabryki”. Koszt nowych fab szacuje się na 3 do 4 miliardów dolarów. – Fabryki są bardzo, bardzo drogie – powiedział. „Kosztują miliardy dolarów i mogą kupić tylko jeden lub dwa rocznie”.
Apple nie buduje fabryk, ale kupuje ogromną, ogromną liczbę maszyn produkcyjnych, takich jak routery CNC, które są używane do produkcji obudów iPhone'ów i iPadów z solidnych kawałków aluminium. Szacuje się, że Apple wykupił całą podaż maszyn CNC przez kilka lat z rzędu. Maszyny te mogą kosztować nawet milion dolarów za sztukę, co oznacza, że Apple kupuje ich ogromne ilości.
„Muszą kupić wiele, wiele z tych maszyn”, powiedział Dediu. „To oszałamiające. Ciężko by było, aby faktycznie ustalić, ile z tych rzeczy byłoby koniecznych. Anegdotyczne historie mówią, że można było udać się do niektórych z tych zakładów i zobaczyć maszyny ustawione w szeregu jak okiem sięgnąć. Dosłownie tysiące z nich równolegle pracuje nad wykonaniem pewnych części. Więc to jest rodzaj skali, z którą mamy do czynienia.
Skala jest tak ogromna, że kampus statku kosmicznego nie pojawił się nawet w raportach Apple CapEx. Koszt budynku miesza się z innymi wydatkami inwestycyjnymi Apple, a w przypadku większości innych firm wydatki w wysokości 5 miliardów dolarów byłyby wyraźnie widoczne w raportach wydatków, nawet gdyby były rozłożone na kilka lat.
Ale w raportach Apple CapEx nie ma wzrostu wydatków w ciągu ostatnich kilku lat, co wskazywałoby, że buduje jeden z najdroższych budynków, jakie kiedykolwiek widział świat. Apple co roku wydaje tyle pieniędzy, że pieniądze na statek kosmiczny zostały zakopane. Dediu oszacował, że stanowiło to tylko około 10 procent CapEx firmy Apple przez pięć lat.
„Nawet coś tak fenomenalnego jak punkt orientacyjny wielkości tego obiektu nie rejestruje tak bardzo” – powiedział.
Hybrydowy model outsourcingu Apple
Jak Apple może wydawać tak dużo pieniędzy na sprzęt, gdy jego produkcja jest zlecona? Odpowiedź brzmi, że Apple jest pionierem unikalnego hybrydowego modelu outsourcingu.
Tak jak Apple lubi kontrolować swoje podstawowe technologie, firma kontroluje również maszyny w fabrykach swoich dostawców.
W przeszłości większość producentów posiadała swoje fabryki i urządzenia oraz wytwarzała swoje produkty we własnym zakresie. Lub zlecili to firmie zewnętrznej, do której należą maszyny. Apple to miesza: Apple zapewnia oprzyrządowanie i finansowanie niektórym ze swoich partnerów kontraktowych, kupując sprzęt produkcyjny, który jest umieszczany w ich fabrykach. Apple jest właścicielem sprzętu produkcyjnego, ale dostawca jest właścicielem fabryki i siły roboczej.
To wyjątkowy model hybrydowy. W większości umów outsourcingowych producenci kontraktowi posiadają i kontrolują własne maszyny. Wygląda jednak na to, że Apple kupuje maszyny, które trafiają do fabryk partnerów. Daje to Apple dużo większą kontrolę. Może dyktować proces produkcyjny zgodnie z własnymi rygorystycznymi standardami.
„Myślę, że na poziomie strategicznym Apple podjął decyzję, że muszą się zaangażować” – powiedział Dediu. „Muszą być obecni na hali produkcyjnej, a obecność na hali produkcyjnej oznacza dla Apple nie tylko wysłanie kogoś do współpracy z Foxconnem, a raczej do wypracowania, jak zrobić proces produkcji lepszy."
Zapobiega również wyciekowi własności intelektualnej Apple i nieautoryzowanemu korzystaniu z maszyn. Jednym z problemów w pracy z producentami offshore jest podrabianie. Nierzadko zdarza się, że fabryka wykonuje serie produkcyjne poza godzinami pracy, na przykład w nocy, wykonując kopie oficjalnych produktów na sprzedaż na czarnym rynku. „Następną rzeczą, o której wiesz, że robią dokładne kopie, ponieważ używają dokładnie tych samych maszyn”, powiedział Dediu.
Posiadanie maszyn przez Apple pozwala firmie na ich utylizację – lub pozostawienie ich w stanie bezczynności – po zakończeniu cyklu produkcyjnego. „Jeśli Apple ma kontrolę nad tymi narzędziami i maszynami, mogą powiedzieć:„ OK, bieg się skończył. Teraz zamierzamy się ich pozbyć i nikt inny nie może ich użyć”. To byłaby kolejna dźwignia, jaką mają w zapobieganiu naśladowcom”.
Model Apple jest również prawdopodobnie ze względu na ogromną liczbę zaangażowanych. Dediu podejrzewa, że niektórym partnerom produkcyjnym Apple trudno jest uzyskać niezbędne finansowanie na zakup potrzebnych im maszyn na tak dużą skalę. Nie mogąc uzyskać pożyczek z tradycyjnych źródeł, takich jak banki, Apple wkracza. Ale zamiast pożyczać kontrahentom pieniądze, firma sama kupuje maszyny. Proces jest często szybszy i łatwiejszy niż pójście do banku.
Ćwicz kompilacje
Proces tworzenia produktu Apple zaczyna się od prototypu — lub, co bardziej prawdopodobne, setek prototypów — które są projektowane i budowane w siedzibie głównej Apple.
Skala czasowa między pierwszym prototypem a pierwszą jednostką produkcyjną wynosi od sześciu miesięcy do 18 miesięcy lub dłużej, w zależności od produktu. Niektóre produkty potrzebują lat. W tym czasie istnieją setki, jeśli nie tysiące problemów, które należy znaleźć i rozwiązać.
Proces jest prawie całkowicie ręczny. Wymaga to od inżynierów ciągłego latania do fabryk i studiowania linii produkcyjnych godzinami, dniami lub tygodniami, obserwując bardzo uważnie, jak składa się produkt.
Proces rozpoczyna się serią testów, które mają na celu przetestowanie rzeczywistego procesu produkcyjnego. Pierwszym z nich jest inżynierski test walidacyjny (EVT). Kompilacja EVT to jednostka testowa – lub seria jednostek testowych – które są przybliżonym odpowiednikiem oprogramowania wbudowanego „alfa” – które jest pierwszym wydaniem programu na najwcześniejszych etapach testowania. Po EVT produkt przechodzi do etapu testowania DVT, czyli testowania weryfikacyjnego projektu, a na koniec istnieje PVT, czyli testy weryfikacyjne produkcji, które są mniej więcej odpowiednikiem testów beta w oprogramowanie.
„Zanim przejdziesz do jednostek produkcyjnych, które budujesz dla klientów, wykonujesz te ćwiczenia” – powiedział Anna-Katrina Shedletsky, były inżynier ds. projektowania produktów firmy Apple, który spędził prawie sześć lat w firmie Apple, pracując nad czterema generacjami iPoda, a następnie jako kierownik ds. projektowania produktu dla zegarka Apple. Shedletsky jest teraz dyrektorem generalnym Instrumentalny, startup, który wykorzystuje uczenie maszynowe, aby pomóc firmom znajdować i naprawiać problemy na fabrycznych liniach montażowych.
„To jest standard branżowy” – dodała. „Te praktyczne kompilacje to zasadniczo grupy prototypów, które są budowane, dzięki czemu można testować i iterować projekt, upewniając się, że projekt jest gotowy do masowej produkcji”.
Problemy z kompilacjami produkcyjnymi mogą pojawić się na wiele sposobów. Niektóre elementy mogą być wrażliwe na obsługę, a duża ich część ulega uszkodzeniu podczas instalacji. Czasami część może być źle zaprojektowana tak, że można ją włożyć odwrotnie, a potem działa nieprawidłowo przy pierwszym włączeniu produktu.
Shedletsky mówił o kleju, który jest szeroko stosowany w wielu produktach Apple. Klejenie ze sobą części może być świetnym sposobem na spajanie elementów, ale istnieje wiele sposobów, w jakie może się to nie udać. Pracownik może nałożyć za dużo kleju lub za mało. Mogą pojawić się luki lub klej może rozprzestrzenić się na inne obszary produktu, w których nie jest pożądany. Klej może nie utwardzić się prawidłowo, jeśli podłoga w fabryce jest za gorąca lub za zimna. Substancje chemiczne stosowane w innej części procesu produkcyjnego mogą wgryzać się w klej i osłabiać go. Jest wiele rzeczy, które mogą pójść nie tak, a niektóre z nich odkrywa się dopiero znacznie później.
„Są to rodzaje rzeczy, które pojawiają się podczas opracowywania, które muszą zostać wypracowane” – powiedział Shedletsky.
Niektóre problemy produkcyjne mogą być piekielnie trudne do wyłapania. Może jest jakaś śruba, o której czasami się zapomina, ale jest dopiero późno na zmianie, po tym, jak pracownik wrócił z przerwy i jest trochę senny. Śruba jest zapomniana tylko w jednej lub dwóch jednostkach na zmianę, co nie wydaje się wielkim problemem, ale naprawdę może się sumować, jeśli fabryka produkuje milion sztuk dziennie. Te rzadkie usterki produkcyjne nazywane są „onesie, twosiss”.
„Jedna lub dwie jednostki będą miały ten problem”, powiedziała, „ale jeśli budujesz milion jednostek dziennie, to wiele jednostek będzie miało ten problem. Cały pomysł polega na rozwiązaniu go, gdy jest tylko jeden lub dwa. Wtedy nigdy nie będziesz musiał cierpieć z powodu dziesiątek tysięcy jednostek, które mogą mieć ten problem.
Projektowanie Złotej Linii
Proces produkcyjny rozpoczyna się od ustawienia „złotej linii”, prototypowej linii montażowej, która służy jako punkt odniesienia dla wszystkich pozostałych linii, które są budowane po niej.
Utworzenie złotej linii obejmuje zespół projektantów przemysłowych, zespół projektantów produktów, mechanikę inżynierów i inżynierów od projektowania od produkcji i operacji, a także wykonawców sami. (patrz poprzedni post o tym, jak Zespół projektowy Apple zajmuje się projektowaniem produktów i operacjami).
Pomysł polega na dostrojeniu złotej linii, aby osiągnąć najlepsze prędkości i najlepsze plony. Często plony i prędkości są kompromisem. Łatwiej jest uzyskać lepsze plony przy niższych prędkościach, ale masowa produkcja wymaga szybkości i wydajności. Złota linia próbuje znaleźć najlepszy kompromis.
Chodzi o to, aby ustawić idealną linię, a po ustawieniu nic się nie zmienia.
„Złota linia stale ewoluuje do pewnego punktu rozwoju, a następnie jest zablokowana” – powiedział Shedletsky. „Zasadniczo jest złoty, nie dotykaj go”.
Złota linia działa jako szablon dla wszystkich pozostałych linii, które są ustawione po niej. Wszystko jest dokładnie skopiowane.
Utrzymanie złotej linii w stanie nienaruszonym może być trudne. Czasami między zbudowaniem linii a przejściem do pełnej produkcji mijają tygodnie lub miesiące. Wiele rzeczy może się zmienić.
Jeśli jakieś zmiany zostaną wprowadzone później, są najpierw testowane na złotej linii.
„Każda nowa linia musi być porównywana z tą” – powiedział Shedletsky. „Jeśli próbujesz potwierdzić coś nowego, jeśli dokonujesz zmiany w innym miejscu. Powiedzmy, że musisz wprowadzić inne narzędzie do narzędzia do formowania wtryskowego, to duża część obudowy, którą sprawdziłoby to nowe narzędzie na złotej linii, ponieważ wiesz, że linia jest dobra, możesz sprawdzić, czy nowe części są dobre lub nie. Jest używany w bardzo ostrożny sposób”.
Jednym z powszechnych problemów na liniach montażowych jest sytuacja, w której doświadczony operator odchodzi i trzeba sprowadzić nowego. Nowy operator nie ma doświadczenia i jest wolniejszy. Cała linia wypuszcza w pełni zmontowane produkty co dziewięć sekund, co oznacza, że każda stacja na linii musi działać w tych samych dziewięciosekundowych odstępach czasu. Doświadczony operator może nadążyć, ale nowy nie, więc zamiast zastępować jednego do jednego, sprowadza się trzech niedoświadczonych operatorów, aby zastąpić doświadczonego. W ten sposób stacja może kontynuować pracę w tych samych dziewięciosekundowych odstępach.
Czas na rynku i Boże Narodzenie
Dla firmy produkującej produkty konsumenckie, takiej jak Apple, okres świąteczny jest najważniejszą częścią roku. To wtedy kupowana jest zdecydowana większość jej produktów, a nowe modele iPhone’a wypuszczane są co roku na czas świąt.
Standardem branżowym jest to, że nowe produkty powinny być dostarczane do 1 września. Daje to produktowi pełne trzy miesiące na półkach w krytycznym czwartym kwartale świątecznych zakupów.
Aby to osiągnąć, fabryki muszą być w stanie osiągnąć szczyt produkcji we wrześniu i październiku, a wolumeny spadają w styczniu.
Podjazd
Po skonfigurowaniu i dokładnym przetestowaniu złotej linii jest ona replikowana w procesie zwanym „rampą”.
Liczba linii zależy od szybkości złotej linii i liczby jednostek, które trzeba wyprodukować na zmianę.
Shedletsky wyjaśnił: „Bardzo szybka ludzka operacja może trwać dziewięć sekund, co oznacza, że twoja linia działa z określoną liczbą jednostek na godzinę. Może produkujesz od 3000 do 5000 sztuk na zmianę na tej jednej linii”.
Jeśli musisz produkować 5000 sztuk dziennie, używasz tylko jednej linii. Jeśli jest to 20 000 sztuk dziennie, zakład będzie potrzebował czterech linii; a jeśli to 100 000 jednostek dziennie, musisz mieć 20 linii”.
Według szacunków dotyczących produkcji iPhone'a fabryki Apple produkowały 750 000 iPhone'ów dziennie, co odpowiada około 150 liniom.
W pierwszym dniu zakład zakłada kilka linii i rozpoczyna szkolenie operatorów pod okiem liderów linii. Roślina powoli buduje do dziesiątek, a potem może setek linii. Cały czas inżynierowie Apple i liderzy linii uważnie obserwują plony. Chodzi o to, aby uniknąć dużego stosu bezużytecznych produktów w „stosie kości”.
Sterta kości, wyjaśnił Shedletsky, to branżowe określenie wadliwych jednostek, których nie można wysłać, chyba że zostaną naprawione.
„Są ludzie po stronie operacyjnej, którzy naprawdę wnikają w szczegóły i mają modele, których nie rozumiem wokół jak właściwie dostrajasz pokrętła, aby odpowiedzialnie się rampowali, gdzie nie będziesz tworzył ogromnego stosu kości jednostek, do których nie możesz wysłać klienci."
Firmy takie jak Apple zaczynają rozkręcać się latem, aby osiągnąć szczyt produkcji we wrześniu i październiku.
Ramping wymaga czasu, często tygodni, a czasem miesięcy. Nie da się go po prostu włączyć.
Prognozowanie jest kluczowe. Idealnie, podaż dokładnie odpowiada popytowi – firma sprzedaje każdy produkt, który wytwarza.
„Jest cała czarna magia, która polega na ustaleniu, ile produktów należy wysłać na dany rynek” – powiedział Shedletsky. „Nie jestem w tym ekspertem. Ponieważ musisz przewidywać, czego chcą Twoi klienci. Bardzo drogie jest pomyłka, przestrzelenie”.
Premiera to złożony proces, zwłaszcza dla firmy wielkości Apple i premiery iPhone'a, która może zobaczyć aż 10 milionów telefonów sprzedanych w pierwszym tygodniu. Osiągnięcie tego to ogromna operacja, obejmująca nie tylko produkcję, ale także marketing, logistykę, sklepy detaliczne, partnerzy handlowi, magazyny, firmy spedycyjne i linie lotnicze, kontrole celne i wkrótce.
„W dużej firmie jest tak wiele zaangażowanych w wydawanie produktu” – powiedział Shedletsky.
Czasami firma taka jak Apple dokonuje kompromisów na rampie. Jeśli są problemy z rampą, a linie dają niskie plony i dużo produktów się dzieje do kupy kości, firma może zdecydować się na opóźnienie daty uruchomienia lub żyć z niższymi plonami (co kosztuje pieniądze).
Dlatego każdego roku dostępność flagowego iPhone’a ma tendencję do przesuwania się. Jego zwykle pod koniec września, ale czasami jest cofany. Na przykład w 2018 roku iPhone XR został wydany pod koniec października.
Wyzwania uzyskania dobrych plonów
Chodzi o to, aby zmaksymalizować uzyski z linii montażowej. Jeśli w testowej wersji 100 jednostek występuje jeden lub dwa problemy, przekłada się to na dziesiątki tysięcy jednostek podczas budowania milionów jednostek.
Czasami wadliwe produkty są zeskrobane, czasami naprawione lub przerobione.
Apple ma zespół specjalistów ds. operacji poświęconych badaniom wydajności. Zespół dokładnie analizuje produkty schodzące z linii pod kątem wad. Proces trwa kilka tygodni, nawet jeśli nie znaleziono poważnych problemów.
Częściej jednak odkrywane są poważne problemy, które często prowadzą do opóźnień we wprowadzaniu nowego produktu.
„Te opóźnienia produktów są naprawdę powszechne” – powiedziała. „Dwa główne powody tego opóźnienia, które sami zgłosili, to późno wykryty problem i czas, jaki zajmuje to raz odkryłeś problem, aby faktycznie dotrzeć do głównej przyczyny, która może naprawić i zweryfikować tę główną przyczynę, a następnie być gotowym do wysyłki ponownie. Często wiele z tych problemów nie staje się widocznych, dopóki nie osiągniesz objętości i nie osiągniesz objętości, dopóki nie będziesz prawie gotowy do wysyłki. To jest ten późno odkryty problem.
Przykład problemu produkcyjnego; wygięta antena
Shedletsky opowiedział historię o jednym z klientów Instrumentala. Zostali nękani przez wadliwą antenę w produkcie. We wczesnej wersji rozwojowej produkt miał ponad 20 awarii anteny, co jest dużą liczbą. Inżynier zajmujący się antenami przeprowadził analizę awarii, przeglądając każdy uszkodzony produkt, demontując jednostki, próbując znaleźć pierwotną przyczynę. Podejrzewali, że był to problem projektowy, ale odkryli, że operatorzy montażowi rozbili antenę i wygięli ją podczas instalacji. To nie był problem z anteną, był to problem z procesem.
„To jest dokładnie ten rodzaj problemu, jeśli wszedłeś do produkcji i pokonujesz wiele linii i masz operatorów, którzy przeszli przez operatora trening, ale wciąż są bardzo nowe i zielone i nie wykonywały jeszcze operacji wiele razy, mogą spowodować to uszkodzenie i możesz mieć ogromny stos kości ”- powiedział.
Może to być problem, z którym Apple borykał się z matą ładującą AirPower, która została niedawno anulowana. Apple powiedział tylko, że mata nie spełniała wysokich standardów. Produkt był reklamowany na opakowaniu najnowszych AirPods, sugerując, że został anulowany w ostatniej chwili, co z kolei sugeruje problem z produkcją.
Rozmiar Foxconna
Trudno ogarnąć umysłem wielkość operacji Apple. Foxconn Guanlan, znane jako miasto Foxconn, zatrudnia ponad 800 000 osób. To prawie populacja miasta takiego jak San Francisco.
Foxconn City jest większe niż Watykan, Zakazane Miasto, a nawet Jerozolima. Jest samowystarczalny, z własnymi akademikami, sklepami, restauracjami, barami, salonami karaoke i ośrodkami zdrowia.
„Te miejsca są ogromne”, powiedział Shedletsky. „Są masywne”.
Na wysokości rampy dziennie z linii zjeżdża nawet milion iPhone’ów. Aby osiągnąć tę skalę, fabryka potrzebuje dziesiątek linii do głównego montażu, a czasem setek linii dla niektórych podzespołów, powiedział Shedletsky.
Shedletsky powiedział, że każda linia może wytwarzać od 3000 do 5000 sztuk dziennie. Jeśli zakład pracuje na dwie zmiany dziennie, co można zwiększyć do trzech zmian w godzinach największego natężenia ruchu, każda linia może wybudować 10 000 linii dziennie. Aby zbudować milion, zakład musi mieć 100 linii.
Jednostronne umowy łańcucha dostaw
Skala jest tak duża, że czasami prowadzi Apple do robienia nieetycznych rzeczy, takich jak nakręcanie mniejszych dostawców.
Aby osiągnąć masową produkcję, firma często współpracowała z mniejszymi dostawcami w celu stworzenia innowacyjnych metod produkcji, a następnie powiesił je do wyschnięcia.
Były dyrektor operacyjny powiedział, że jego zespół nie ma innego wyjścia, jak pchnąć łańcuch dostaw do granic możliwości, wymyślając nowe metody produkcji. W tym celu poszukiwali małych start-upów, które opracowały innowacyjne metody wytwarzania produktów lub materiałów. Zachęcone inwestycjami ze strony Apple i obietnicą zyskownego, długoterminowego partnerstwa, firmy te zainwestowały duże środki w dojrzewanie swoich metod produkcji. Ale kiedy już to zrozumieli, Apple porzucił je i przeniósł produkcję do Foxconn, według dyrektora wykonawczego.
„Znaleźlibyśmy niszowego dostawcę, który w jakiś sposób określi proces produkcyjny, którego potrzebowaliśmy, aby urzeczywistnić ID i spełnić specyfikacje PD w zaledwie akceptowalna wydajność, wtedy poszlibyśmy do Foxconn i zduplikowali cały proces i przerwali produkcję po ustabilizowaniu metod i produkcji” powiedział.
Dyrektor powiedział, że budżet Apple na tę działalność biznesową sięga dziesiątek milionów dolarów rocznie.
„Kilku naszych dostawców całkowicie zbankrutowało, ponieważ tak bardzo zainwestowali w tę kreację, że kiedy firma była (jak zawsze) zostaliśmy zmuszeni przez grupę zaopatrzenia do przeniesienia produkcji do Foxconn. Stało się to SOP [standardową procedurą operacyjną]”.
Dyrektor powiedział, że Apple zrobił to, ponieważ mniejsze firmy nigdy nie byłyby w stanie poradzić sobie z wielkościami ramp. To był czysto biznesowy.
„Zapłaciliśmy im szalone sumy pieniędzy, aby rozwijać procesy produkcyjne i pracować w absurdalnych godzinach, a wszystko, co opracowali, należało do Apple. Wszystko. Taka jest umowa. Jonathan Ive uważa, że wynalazł prostokąt, żebym mógł zapewnić, że opatentowali wszystko inne pod słońcem. Foxconn stał się suką Apple na początku 2000 roku, a Terry Goh sprytnie postawił na Apple. Kiedy po raz pierwszy tam pojechaliśmy, Apple miało część budynku 11, a sześć miesięcy później cały budynek. [Do 2013 r.] wiele budynków zostało im całkowicie poświęconych. Foxconn zatrudnia 1 000 000 pracowników na całym świecie i nie można się domyślać, że co najmniej połowa pracuje w zakładzie produkcyjnym Apple”.
Dyrektor wykonawczy odmówił podania nazw mniejszych firm. Powiedział, że nie wie, że którykolwiek z nich próbował pozwać Apple, ale jeśli próbowali, jest pewien, że zawiedli.
„Najlepszą rzeczą, jaką mógł zrobić dostawca, było być bardzo mądrym z góry i zamknąć nas w umowie na określoną ilość produkcji i obciążać nas tak, jakbyśmy kupowali samochody. [Spośród wielu] tylko dwóch, o których wiem, zrobiło to i pozostało przy życiu po tym doświadczeniu”.
Pomimo pozornie niemoralnych decyzji dotyczących łańcucha dostaw, dyrektor przyznaje, że w większości przypadków przejście do Foxconn było uzasadnione długoterminowymi konsekwencjami pracy z niedoświadczonym dostawcą. Apple nie mógł liczyć na ich dostarczenie. W rezultacie nigdy nie próbował temu zapobiec.
„Mniejsi dostawcy byli zbyt trudni, a logistyka części zawsze stanowiła problem”, powiedział. „Moglibyśmy rzucić to w Foxconn, a oni zgromadziliby armię na naszą prośbę. Powiedziano mi, że mam to zrobić, a w Apple robisz to, co ci każą”.
Tajemnica i brak najlepszych praktyk
Poufność jest oczywiście również jedną z głównych dyrektyw Apple. Wszyscy pracownicy Apple są zobowiązani do zachowania tajemnicy i podpisują duże stosy dokumentów prawnych, aby zapewnić sobie milczenie. Apple jest tak skryty, że Shedletsky przyzwyczaiła się, by nie używać słowa „zegarek” podczas pracy nad Apple Watch, nawet jako czasownika w zupełnie innych kontekstach.
„Ludzie są szkoleni, aby nie mówić o tym, co robią” – powiedziała. „Nie użyłem słowa „oglądać” jako czasownika, przez okres, w którym pracowałem nad programem zegarka. Jak „oglądać telewizję”. Nie, użyjemy innego czasownika. (Nie powiedziała, jakiego czasownika użyła jako alternatywy.)
„Ze wszystkiego, co kiedykolwiek robiłem w życiu, nigdy nie widziałem bardziej tajnego środowiska niż praca w nim” – powiedział były inżynier ds. Projektowania produktu. „Ciągle groziło nam, że stracimy pracę za ujawnienie jakiegokolwiek strzępu czegokolwiek. A nawet w Apple twoi sąsiedzi często nie wiedzieli, nad czym pracujesz… tajemnica była jak pistolet przystawiony do głowy. Zrób jeden fałszywy ruch, a pociągniemy za spust.
Tajemnica powstrzymuje przecieki, ale ma szkodliwe skutki. Jednym z nich jest to, że nawet w Apple własne procesy nie są dobrze zdefiniowane. Nie ma spisanych najlepszych praktyk. Na przykład Shedletsky powiedział, że w Apple nie jest jasne, czym dokładnie jest kompilacja EVT.
EVT lub Engineering Validation Test to jednostka testowa – lub seria jednostek testowych – które są zbudowane w celu przetestowania rzeczywistego procesu produkcyjnego. EVT jest przybliżonym odpowiednikiem wbudowanego oprogramowania „alfa” – które jest pierwszym wydaniem programu na najwcześniejszych etapach testowania. Po EVT sprzęt wchodzi w fazę testowania DVT lub testowania weryfikacyjnego projektu, a na końcu jest PVT, czyli Production Verification Testing, które są mniej więcej odpowiednikiem testów beta oprogramowania.
Shedletsky powiedział, że nie jest jasne, kiedy jeden etap został zakończony, a kiedy zaczął się następny. Kryteria dla każdego etapu nie były jasno określone. Zwykle była to kwestia zgadywania.
Przy mniejszej tajemnicy byłoby możliwe spisanie niektórych najlepszych praktyk, ale Apple tego zabroniło. W jej firmie Instrumental jej inżynierowie napisali przewodnik, w którym wyszczególniono kryteria dla każdego etapu testu, który według niej został wydrukowany i przypięty do ścian w fabrykach na całym świecie.
„Ponieważ istnieje tajemnica, jest zamieszanie” – powiedziała.