Posting ini akan menjadi bagian dari buku baru saya, Tim Cook: Jenius yang Membawa Apple ke Tingkat Selanjutnya, tetapi dipotong untuk panjang atau kontinuitas. Selama sekitar satu minggu ke depan, kami akan menerbitkan beberapa bagian lagi yang dipotong, sebagian besar berfokus pada detail culun dari operasi manufaktur Apple.
Ukuran yang baik dari ukuran operasi manufaktur Apple adalah pengeluaran modalnya, jumlah uang yang dihabiskan untuk hal-hal seperti bangunan dan peralatan.
Pengeluaran modal Apple, atau CapEx, sangat membingungkan. Untuk mengetahui seberapa besar itu, lihat kampus pesawat ruang angkasa baru Apple di Cupertino – yang merupakan bangunan termahal keempat di dunia. Perusahaan itu menelan biaya sekitar $ 5 miliar untuk membangun.
Apple menghabiskan jumlah yang sama setiap enam bulan untuk peralatan manufaktur.
Postingan ini berisi tautan afiliasi. Kultus Mac dapat memperoleh komisi ketika Anda menggunakan tautan kami untuk membeli barang.
CapEx besar-besaran Apple
Apple menghabiskan $ 10 miliar per tahun. Bayangkan berapa banyak uang itu,
Analis Apple Horace Dediu membandingkannya dengan apa yang dihabiskan Angkatan Laut AS untuk hal-hal seperti kapal induk, yang merupakan peralatan terbesar yang mereka beli dan seringkali membutuhkan waktu 10 tahun untuk dibangun.“Sebuah kapal induk biayanya sekitar empat atau lima miliar dolar,” kata Dediu. "Dalam kasus Apple, mereka mungkin menghabiskan setara dengan satu atau dua kapal induk per tahun."
Dia menambahkan: "Ini adalah jumlah uang yang luar biasa, sangat besar dan sulit untuk dipahami... Angkatan Laut tidak menghabiskan sebanyak yang dilakukan Apple."
Sebagian besar uang ini tampaknya dihabiskan untuk membuat mesin. Pengeluaran CapEx Apple ada dalam dua ember utama – pusat data, dan peralatan manufaktur. Sayangnya, Apple tidak merinci ukuran relatif masing-masing ember, tetapi Dediu mengatakan ember yang lebih besar sedang diproduksi peralatan dan yang lebih kecil adalah bisnis server, yang berada pada item baris yang sama dengan Microsoft, Google dan Amazon juga membelanjakan.
“Satu-satunya perusahaan teknologi di AS yang saya tahu menghabiskan banyak uang untuk peralatan modal untuk manufaktur adalah Intel dan sebenarnya Anda dapat membandingkan pengeluaran Apple dan Intel. Mereka agak sebanding.”
Intel menghabiskan uang untuk pabrik pembuatan chip raksasa, yang dikenal sebagai pabrik "fabrikasi" atau "fab". Harga fab baru dan diperkirakan $3 hingga $4 miliar. "Fabs sangat, sangat mahal," katanya. Mereka “berbiaya miliaran dolar dan mereka hanya dapat membeli satu atau dua per tahun.”
Apple tidak membangun pabrikan, tetapi membeli mesin manufaktur dalam jumlah besar, seperti router CNC, yang digunakan untuk membuat casing iPhone dan iPad dari potongan aluminium padat. Diperkirakan Apple telah membeli seluruh pasokan mesin CNC selama beberapa tahun berturut-turut. Mesin-mesin ini dapat berharga hingga $ 1 juta masing-masing, yang berarti Apple membeli dalam jumlah besar.
“Mereka harus membeli banyak, banyak mesin ini,” kata Dediu. “Ini mengejutkan. Anda akan kesulitan untuk benar-benar mengetahui berapa banyak dari hal-hal ini yang diperlukan. Cerita anekdot mengatakan bahwa Anda bisa pergi ke beberapa pabrik ini dan melihat mesin berbaris sejauh mata memandang. Secara harfiah ribuan dari mereka secara paralel bekerja untuk membuat bagian-bagian tertentu. Jadi itu jenis skala yang kita hadapi.”
Skalanya sangat luas, kampus pesawat ruang angkasa bahkan tidak muncul di laporan CapEx Apple. Biaya pembangunan dicampur dengan pengeluaran modal Apple lainnya, dan untuk sebagian besar perusahaan lain, dan pengeluaran sebesar $5 miliar dolar akan terlihat jelas dalam laporan pengeluaran, bahkan jika itu tersebar di beberapa bertahun-tahun.
Namun dalam laporan CapEx Apple, tidak ada peningkatan pengeluaran dalam beberapa tahun terakhir yang mengindikasikan bahwa mereka sedang membangun salah satu gedung termahal yang pernah ada di dunia. Apple menghabiskan begitu banyak uang setiap tahun, uang untuk pesawat ruang angkasa terkubur. Dediu memperkirakan hanya sekitar 10 persen dari CapEx Apple selama lima tahun.
“Bahkan sesuatu yang fenomenal seperti tengara ukuran fasilitas itu tidak terlalu banyak,” katanya.
Model outsourcing hybrid Apple
Bagaimana Apple bisa menghabiskan begitu banyak uang untuk peralatan saat produksinya dikontrakkan? Jawabannya adalah Apple mempelopori model outsourcing hybrid yang unik.
Sama seperti Apple suka mengontrol teknologi utamanya, perusahaan juga mengontrol mesin di pabrik pemasoknya.
Secara historis, sebagian besar produsen memiliki pabrik dan peralatan mereka dan memproduksi produk mereka sendiri. Atau mereka mengalihdayakannya ke pihak ketiga, yang memiliki mesin tersebut. Apple mencampuradukkannya: Apple menyediakan peralatan dan pembiayaan untuk beberapa mitra kontraknya, membeli peralatan manufaktur yang dipasang di pabrik mereka. Apple memiliki peralatan manufaktur, tetapi pemasok memiliki pabrik dan tenaga kerja.
Ini adalah model hybrid yang unik. Dalam kebanyakan pengaturan outsourcing, produsen kontrak memiliki dan mengendalikan mesin mereka sendiri. Tetapi tampaknya Apple membeli mesin yang masuk ke pabrik mitra. Ini memberi Apple lebih banyak kontrol. Itu dapat mendikte proses manufaktur dengan standar ketatnya sendiri.
“Pada tingkat strategis, saya pikir Apple membuat keputusan bahwa mereka perlu terlibat,” kata Dediu. “Mereka harus hadir di lantai pabrik dan hadir di lantai pabrik berarti bagi Apple bukan hanya mengirim seseorang untuk berinteraksi dengan Foxconn melainkan untuk mencari tahu bagaimana membuat proses manufaktur lebih baik."
Ini juga mencegah kebocoran kekayaan intelektual Apple dan penggunaan mesin yang tidak sah. Salah satu masalah bekerja dengan produsen luar negeri adalah pemalsuan. Tidak jarang sebuah pabrik membuat produksi berjalan di luar jam kerja, pada malam hari misalnya, membuat salinan produk resmi untuk dijual di pasar gelap. “Selanjutnya Anda tahu mereka membuat salinan persis karena mereka menggunakan mesin yang sama persis,” kata Dediu.
Apple yang memiliki mesin memungkinkan perusahaan untuk membuangnya – atau membiarkannya menganggur – ketika produk berjalan selesai. “Jika Apple mengendalikan alat dan mesin itu, mereka dapat berkata, 'Oke, prosesnya sudah berakhir. Sekarang kita akan membuang ini dan tidak ada orang lain yang dapat menggunakannya.’ Itu akan menjadi tuas lain yang mereka miliki dalam mencegah peniru.”
Model Apple juga kemungkinan karena jumlah besar yang terlibat. Dediu menduga sulit bagi beberapa mitra manufaktur Apple untuk mendapatkan pembiayaan yang diperlukan untuk membeli mesin yang mereka butuhkan dalam skala besar. Tidak dapat memperoleh pinjaman untuk sumber tradisional seperti bank, Apple turun tangan. Tetapi alih-alih meminjamkan uang kepada kontraktor, perusahaan membeli mesin itu sendiri. Prosesnya seringkali lebih cepat dan lebih mudah daripada pergi ke bank.
Latihan membangun
Proses membangun produk Apple dimulai dengan prototipe — atau lebih mungkin, ratusan prototipe — yang dirancang dan dibangun di Apple HQ.
Skala waktu antara prototipe pertama dan unit produksi pertama berkisar antara enam bulan hingga 18 bulan atau lebih, tergantung pada produknya. Beberapa produk membutuhkan waktu bertahun-tahun. Selama waktu itu, ada ratusan, bahkan ribuan masalah yang perlu ditemukan dan diselesaikan.
Prosesnya hampir seluruhnya manual. Hal ini membutuhkan insinyur untuk terus-menerus terbang ke pabrik dan mempelajari jalur manufaktur selama berjam-jam, berhari-hari atau berminggu-minggu, mengamati dengan cermat bagaimana produk disatukan.
Prosesnya dimulai dengan serangkaian test build untuk menguji proses manufaktur yang sebenarnya. Yang pertama adalah Engineering Validation Test (EVT). Build EVT adalah unit uji – atau serangkaian unit uji – yang secara kasar setara dengan perangkat lunak “alpha” build in – yang merupakan rilis pertama program dalam tahap pengujian paling awal. Setelah EVT, produk memasuki tahap pengujian DVT, atau Pengujian Verifikasi Desain, dan akhirnya ada PVT, yaitu Pengujian Verifikasi Produksi, yang kira-kira setara dengan pengujian beta di perangkat lunak.
"Sebelum Anda sampai ke unit produksi yang Anda bangun untuk pelanggan, Anda melakukan latihan ini," kata Anna-Katrina Shedletsky, mantan insinyur desain produk Apple yang menghabiskan hampir enam tahun di Apple mengerjakan empat generasi iPod, dan kemudian sebagai pemimpin desain produk untuk jam tangan Apple. Shedletsky sekarang adalah CEO dari Instrumental, sebuah startup yang menggunakan pembelajaran mesin untuk membantu perusahaan menemukan dan memperbaiki masalah di jalur perakitan pabrik.
“Ini standar industri,” tambahnya. “Pembuatan latihan ini pada dasarnya adalah kelompok prototipe yang dibuat, sehingga Anda dapat menguji dan mengulangi desain, pastikan desain siap untuk produksi massal.”
Masalah dengan build produksi dapat muncul dalam banyak cara. Beberapa komponen mungkin sensitif terhadap penanganan, dan sebagian besar rusak selama pemasangan. Kadang-kadang bagian mungkin dirancang dengan buruk sehingga mungkin untuk meletakkannya di belakang, dan kemudian malfungsi saat produk dihidupkan untuk pertama kalinya.
Shedletsky berbicara tentang lem, yang banyak digunakan di banyak produk Apple. Merekatkan bagian bersama-sama bisa menjadi cara yang bagus untuk merekatkan komponen, tetapi ada banyak cara yang bisa salah. Pekerja mungkin menerapkan terlalu banyak lem, atau terlalu sedikit. Mungkin ada celah, atau lem mungkin menyebar ke area lain dari produk yang tidak diinginkan. Lem mungkin tidak mengeras dengan baik jika lantai pabrik terlalu panas atau terlalu dingin. Bahan kimia yang digunakan di bagian lain dari proses pembuatan dapat memakan lem dan melemahkannya. Ada banyak dan banyak hal yang bisa salah, dan beberapa di antaranya baru ditemukan kemudian.
“Ini adalah hal-hal yang muncul selama pengembangan yang harus diselesaikan,” kata Shedletsky.
Beberapa masalah produksi bisa sangat sulit untuk ditangkap. Mungkin ada baut yang kadang terlupakan, tapi baru telat masuk shift, setelah pekerja pulang dari istirahat dan agak mengantuk. Sekrup dilupakan hanya dalam satu atau dua unit per shift, yang sepertinya bukan masalah besar, tetapi itu benar-benar dapat bertambah jika pabrik menghasilkan satu juta unit per hari. Gangguan manufaktur langka ini disebut 'onesie, twosises.'
“Satu atau dua unit akan mengalami masalah ini,” katanya, “Tetapi “Jika Anda membangun satu juta unit sehari, itu banyak unit yang akan mengalami masalah itu. Seluruh ide adalah menyelesaikannya ketika hanya ada satu atau dua. Maka Anda tidak perlu menderita dampak puluhan ribu unit yang mungkin memiliki masalah ini. ”
Merancang Garis Emas
Proses produksi dimulai dengan menyiapkan "jalur emas", jalur perakitan prototipe yang berfungsi sebagai referensi untuk semua lini lain yang disiapkan setelahnya.
Menyiapkan garis emas melibatkan tim desain industri, tim desain produk, mekanik insinyur dan insinyur dari desain dari manufaktur dan operasi, serta kontraktor diri. (lihat postingan sebelumnya tentang caranya Tim desain industri Apple bekerja dengan desain dan operasi produk).
Idenya adalah untuk menyetel garis emas untuk mencapai kecepatan terbaik dan hasil terbaik. Seringkali, hasil dan kecepatan adalah trade off. Lebih mudah untuk mendapatkan hasil yang lebih baik pada kecepatan yang lebih lambat, tetapi produksi massal membutuhkan kecepatan dan efisiensi. Garis emas mencoba menemukan trade off terbaik.
Idenya adalah untuk mengatur garis yang sempurna, dan setelah diatur, tidak ada yang berubah.
“Garis emas terus berkembang ke titik tertentu dalam pengembangan dan kemudian terkunci,” kata Shedletsky. "Pada dasarnya, itu emas, jangan menyentuhnya."
Garis emas bertindak sebagai templat untuk semua garis lain yang diatur setelahnya. Semuanya disalin persis.
Mungkin sulit untuk menjaga agar garis emas tidak tersentuh. Terkadang ada berminggu-minggu atau berbulan-bulan antara membangun lini dan mencapai produksi penuh. Banyak hal yang bisa berubah.
Jika ada perubahan yang dilakukan di kemudian hari, mereka diuji terlebih dahulu pada garis emas.
“Setiap baris baru harus dibandingkan dengan yang itu,” kata Shedletsky. “Jika Anda mencoba memvalidasi sesuatu yang baru, jika Anda membuat perubahan di tempat lain. Katakanlah Anda perlu membawa alat lain untuk alat cetakan injeksi, itu adalah bagian besar dari enklosur, yang Anda akan memvalidasi alat baru itu di garis emas, karena Anda tahu garis itu bagus, Anda dapat memeriksa untuk melihat apakah suku cadang baru bagus atau bukan. Ini digunakan dengan cara yang sangat hati-hati.”
Satu masalah umum di jalur perakitan adalah ketika operator berpengalaman berhenti, dan operator baru harus dibawa masuk. Operator baru tidak memiliki pengalaman, dan lebih lambat. Seluruh lini mengeluarkan produk yang dirakit lengkap setiap sembilan detik, yang berarti bahwa setiap stasiun di jalur harus beroperasi pada interval sembilan detik yang sama. Operator berpengalaman dapat mengikuti, tetapi yang baru tidak bisa, jadi alih-alih mengganti satu-untuk-satu, tiga operator yang tidak berpengalaman dibawa untuk menggantikan yang berpengalaman. Dengan begitu stasiun tersebut dapat terus beroperasi pada interval sembilan detik yang sama.
Waktu pasar dan Natal
Untuk perusahaan produk konsumen seperti Apple, musim Natal adalah bagian terpenting tahun ini. Saat itulah sebagian besar produknya dibeli, dan model iPhone baru dirilis setiap tahun pada waktunya untuk liburan.
Standar industri adalah bahwa produk baru harus dikirim pada tanggal 1 September. Itu memberi produk tiga bulan penuh di rak selama kuartal belanja liburan keempat yang kritis.
Untuk itu, pabrik harus mampu mencapai puncak produksi pada September dan Oktober, dan volume turun pada Januari.
jalan
Setelah garis emas disiapkan dan diuji secara menyeluruh, garis tersebut akan direplikasi, sebuah proses yang disebut 'ramp.'
Jumlah garis tergantung pada kecepatan garis emas dan jumlah unit yang perlu diproduksi per shift.
Shedletsky menjelaskan: “Operasi manusia yang sangat cepat dapat berlangsung selama sembilan detik, yang berarti saluran Anda berjalan pada sejumlah unit per jam. Mungkin Anda memproduksi antara 3.000 dan 5.000 unit per shift pada satu lini itu.”
Jika Anda perlu membuat 5.000 unit sehari, Anda hanya menggunakan satu baris. Jika 20.000 unit per hari, pabrik akan membutuhkan empat jalur; dan jika 100.000 unit per hari, Anda harus memiliki 20 jalur.”
Satu perkiraan untuk produksi iPhone yang saya lihat adalah pabrik Apple menghasilkan 750.000 iPhone sehari, yang setara dengan sekitar 150 baris.
Pada hari pertama, pabrik menyiapkan beberapa lini dan mulai melatih operator di bawah bimbingan pemimpin lini. Pabrik perlahan-lahan membangun hingga lusinan, dan kemudian mungkin ratusan baris. Sepanjang waktu, para insinyur Apple dan para pemimpin lini dengan cermat mengamati hasil. Idenya adalah untuk menghindari tumpukan besar produk yang tidak dapat digunakan di "tumpukan tulang".
Tumpukan tulang, Shedletsky menjelaskan, adalah istilah industri untuk unit yang rusak yang tidak dapat dikirim kecuali jika diperbaiki.
“Ada pekerjaan orang di sisi operasi yang benar-benar masuk ke detail tentang ini dan mereka memiliki model yang saya tidak mengerti. bagaimana Anda benar-benar menyetel kenop untuk menanjak secara bertanggung jawab, di mana Anda tidak akan membuat tumpukan besar unit yang tidak dapat Anda kirimi pelanggan.”
Perusahaan seperti Apple mulai meningkat di musim panas untuk mencapai produksi puncak pada bulan September dan Oktober.
Raming membutuhkan waktu, seringkali berminggu-minggu dan terkadang berbulan-bulan. Tidak mungkin hanya menyalakannya.
Peramalan adalah kuncinya. Idealnya, penawaran sama persis dengan permintaan – perusahaan menjual setiap produk yang dibuatnya.
“Ada sihir hitam menyeluruh yang digunakan untuk mencari tahu berapa banyak produk yang akan dikirim untuk pasar tertentu,” kata Shedletsky. “Saya bukan ahli dalam hal itu. Karena Anda harus membuat prediksi seputar apa yang diinginkan pelanggan Anda. Sangat mahal untuk melakukan kesalahan, untuk melakukan overshoot.”
Peluncuran adalah proses yang kompleks, terutama untuk perusahaan seukuran Apple dan peluncuran iPhone, yang dapat dilihat sebanyak 10 juta handset terjual di minggu pertama. Mencapai itu adalah operasi besar, yang melibatkan tidak hanya manufaktur, tetapi pemasaran, logistik, toko ritel, mitra saluran, gudang, perusahaan pelayaran dan maskapai penerbangan, inspeksi pabean, dan segera.
“Ada begitu banyak hal yang terlibat dalam mengeluarkan produk di perusahaan besar,” kata Shedletsky.
Terkadang perusahaan seperti Apple akan melakukan pengorbanan di jalan. Jika ada masalah dengan jalan, dan jalur menghasilkan hasil yang rendah dan ada banyak produk yang terjadi ke tumpukan tulang, perusahaan mungkin memutuskan untuk menunda tanggal peluncuran, atau hidup dengan hasil yang lebih rendah (yang biayanya uang).
Itu sebabnya setiap tahun ketersediaan iPhone flagship cenderung bergeser. Nya biasanya di akhir september, tetapi kadang-kadang didorong kembali. Pada 2018, iPhone XR, misalnya, dirilis pada akhir Oktober.
Tantangan untuk mendapatkan hasil yang baik
Idenya adalah untuk memaksimalkan hasil yang datang dari jalur perakitan. Jika ada satu atau dua masalah dalam uji build 100 unit, itu berarti puluhan ribu unit saat membangun jutaan unit.
Terkadang produk yang rusak tergores, terkadang diperbaiki atau dikerjakan ulang.
Apple memiliki tim spesialis dalam operasi yang dikhususkan untuk menghasilkan studi. Tim dengan hati-hati menganalisis produk yang keluar jalur untuk mencari kesalahan. Prosesnya memakan waktu berminggu-minggu, bahkan ketika tidak ada masalah besar yang ditemukan.
Lebih sering daripada tidak, masalah besar ditemukan, yang sering menyebabkan penundaan peluncuran produk baru.
“Keterlambatan produk ini sangat umum terjadi,” katanya. “Dua alasan utama keterlambatan yang mereka laporkan sendiri adalah masalah yang terlambat ditemukan dan jumlah waktu yang dibutuhkan satu kali. Anda telah menemukan masalah untuk benar-benar mendapatkan akar penyebab yang dapat memperbaiki dan memvalidasi akar penyebab tersebut dan kemudian siap untuk dikirim lagi. Seringkali, banyak dari masalah ini tidak menjadi jelas sampai Anda mencapai volume dan Anda tidak mencapai volume sampai Anda hampir siap untuk mengirim. Itu masalah yang terlambat ditemukan.”
Contoh masalah produksi; antena bengkok
Shedletsky menceritakan sebuah kisah tentang salah satu pelanggan Instrumental. Mereka telah dibingungkan oleh antena yang rusak dalam suatu produk. Dalam pengembangan awal, produk memiliki lebih dari 20 kegagalan antena, yang sangat banyak. Insinyur antena melakukan analisis kegagalan, memeriksa setiap produk yang gagal, membongkar unit, mencoba menemukan akar masalahnya. Mereka menduga itu adalah masalah desain, tetapi mereka menemukan bahwa operator perakitan telah menghancurkan antena dan membengkokkannya saat dipasang. Itu bukan masalah dengan antena, itu masalah proses.
“Ini persis jenis masalah yang jika Anda masuk ke produksi dan Anda meningkatkan banyak jalur dan Anda memiliki operator yang telah melalui operator pelatihan, tetapi masih sangat baru dan hijau dan belum melakukan operasi berkali-kali, dapat menyebabkan kerusakan itu dan Anda dapat memiliki tumpukan tulang yang besar, ”dia dikatakan.
Ini mungkin jenis masalah yang dihadapi Apple dengan alas pengisian daya AirPower, yang baru-baru ini dibatalkan. Apple hanya mengatakan bahwa tikar itu tidak memenuhi standar tinggi. Produk tersebut telah diiklankan pada kemasan untuk AirPods terbaru, menunjukkan bahwa itu dibatalkan pada menit terakhir, yang pada gilirannya menunjukkan masalah manufaktur.
Ukuran Foxconn
Sulit untuk memikirkan ukuran operasi Apple. Foxconn Guanlan, yang dikenal sebagai kota Foxconn, mempekerjakan lebih dari 800.000 orang. Itu hampir populasi kota seperti San Francisco.
Kota Foxconn lebih besar dari Vatikan, Kota Terlarang dan bahkan Yerusalem. Itu mandiri, dengan asrama sendiri, toko, restoran, bar, tempat karaoke dan fasilitas kesehatan.
“Tempat-tempat ini sangat besar,” kata Shedletsky. "Mereka sangat besar."
Pada puncak jalan, hingga satu juta iPhone keluar dari jalur sehari. Untuk mencapai skala itu, pabrik membutuhkan lusinan jalur untuk perakitan utama, dan terkadang ratusan jalur untuk beberapa subkomponen, kata Shedletsky.
Shedletsky mengatakan setiap baris dapat menghasilkan antara 3.000 dan 5.000 unit sehari. Jika pabrik menjalankan dua shift sehari, yang mungkin ditingkatkan menjadi tiga shift selama waktu tersibuk, setiap lini dapat membangun 10.000 lini per hari. Untuk membangun satu juta, pabrik perlu memiliki 100 baris.
Penawaran rantai pasokan satu sisi
Skalanya sangat besar, terkadang membuat Apple melakukan hal-hal yang tidak etis, seperti meniduri pemasok yang lebih kecil.
Untuk mencapai jumlah produksi yang sangat besar, perusahaan sering bekerja dengan pemasok yang lebih kecil untuk menciptakan metode produksi yang inovatif, kemudian menjemurnya hingga kering.
Mantan eksekutif operasi mengatakan timnya tidak punya pilihan selain mendorong rantai pasokan hingga batasnya dalam menghasilkan metode manufaktur baru. Untuk melakukan ini, mereka mencari perusahaan rintisan kecil yang telah mengembangkan metode inovatif untuk membuat produk atau bahan. Didorong oleh investasi dari Apple dan janji kemitraan jangka panjang yang menguntungkan, perusahaan-perusahaan ini banyak berinvestasi dalam mematangkan metode produksi mereka. Tetapi begitu mereka mengetahuinya, Apple menjatuhkannya dan memindahkan produksi ke Foxconn, menurut eksekutif.
“Kami akan menemukan pemasok ceruk yang entah bagaimana akan mengetahui proses pembuatan yang kami butuhkan untuk membuat ID menjadi kenyataan dan memenuhi spesifikasi PD dengan biaya yang hampir tidak ada. hasil yang dapat diterima, maka kami akan pergi ke Foxconn dan menduplikasi proses lengkap dan memotong produksi setelah metode dan manufaktur stabil, ”dia dikatakan.
Eksekutif tersebut mengatakan anggaran Apple untuk operasi bisnis ini mencapai puluhan juta dolar per tahun.
“Beberapa pemasok kami benar-benar gulung tikar karena mereka telah berinvestasi begitu banyak dalam pembuatan ini sehingga ketika bisnisnya (seperti yang selalu terjadi) kami dipaksa oleh kelompok pengadaan untuk memindahkan manufaktur ke Foxconn. Itu menjadi SOP [prosedur operasi standar].”
Eksekutif mengatakan Apple melakukan ini karena perusahaan kecil tidak akan pernah bisa menangani volume jalan yang besar. Itu benar-benar bisnis.
“Kami membayar mereka dengan jumlah uang yang gila-gilaan untuk mengembangkan proses manufaktur dan bekerja berjam-jam dan apa pun yang mereka kembangkan adalah milik Apple. Apa pun. Itulah kesepakatannya. Jonathan Ive mengira dia menemukan persegi panjang sehingga saya dapat meyakinkan Anda bahwa mereka telah mematenkan segala sesuatu yang lain di bawah matahari. Foxconn menjadi jalang Apple pada awal 2000 dan Terry Goh pintar bertaruh pada Apple. Ketika kami pertama kali pergi ke sana, Apple memiliki bagian dari Gedung 11 dan kemudian seluruh gedung enam bulan kemudian. [Pada 2013] banyak bangunan yang sepenuhnya didedikasikan untuk mereka. Foxconn memiliki 1.000.000 karyawan di seluruh dunia dan tidak akan sulit untuk bertaruh bahwa setidaknya setengahnya bekerja di fasilitas manufaktur Apple.”
Eksekutif menolak menyebutkan nama perusahaan yang lebih kecil. Dia mengatakan dia tidak tahu bahwa salah satu dari mereka mencoba menuntut Apple tetapi jika mereka mencoba, dia yakin mereka gagal.
“Hal terbaik yang bisa dilakukan pemasok adalah menjadi sangat pintar di depan dan mengunci kami dalam kontrak untuk sejumlah produksi tertentu dan menagih kami seperti kami membeli mobil. [Dari banyak] hanya dua yang saya tahu melakukan ini dan tetap hidup setelah pengalaman itu.”
Terlepas dari pengambilan keputusan rantai pasokan yang tampaknya tidak bermoral, eksekutif mengakui bahwa seringkali, perpindahan ke Foxconn dibenarkan oleh implikasi jangka panjang dari bekerja dengan pemasok yang tidak berpengalaman. Apple tidak dapat mengandalkan mereka untuk mengirimkannya. Akibatnya, dia tidak pernah mencoba menghentikannya.
“Pemasok yang lebih kecil terlalu sulit untuk dihadapi dan logistik suku cadang selalu menjadi masalah,” katanya. “Kita bisa melemparkannya ke Foxconn dan mereka akan mengumpulkan pasukan sesuai permintaan kita. Saya tetap disuruh melakukannya dan di Apple, Anda melakukan apa yang diperintahkan.”
Kerahasiaan dan kurangnya praktik terbaik
Kerahasiaan, tentu saja, juga merupakan salah satu arahan utama Apple. Semua staf Apple disumpah untuk menjaga kerahasiaan, dan menandatangani setumpuk besar dokumen hukum untuk memastikan mereka diam. Apple sangat tertutup, Shedletsky mengkondisikan dirinya untuk tidak menggunakan kata "jam tangan" saat mengerjakan Apple Watch, bahkan sebagai kata kerja dalam konteks yang sama sekali berbeda.
“Orang-orang dilatih untuk tidak membicarakan apa yang mereka lakukan,” katanya. “Saya tidak menggunakan kata 'watch' sebagai kata kerja, selama saya mengerjakan program menonton. Seperti 'menonton TV'. Tidak, kita akan menggunakan kata kerja lain.” (Dia tidak mengatakan kata kerja apa yang dia gunakan sebagai alternatif.)
“Dari semua yang pernah saya lakukan dalam hidup saya, saya belum pernah melihat lingkungan yang lebih rahasia daripada bekerja di sana,” kata mantan insinyur Desain Produk. “Kami terus-menerus di bawah ancaman kehilangan pekerjaan kami karena mengungkapkan sedikit pun apa pun. Dan bahkan di dalam Apple, tetangga Anda sering tidak tahu apa yang sedang Anda kerjakan … kerahasiaan itu seperti pistol di kepala Anda. Lakukan satu gerakan salah dan kami akan menarik pelatuk ini.”
Kerahasiaan menghentikan kebocoran, tetapi memiliki efek yang merugikan. Salah satunya adalah bahkan di dalam Apple, prosesnya sendiri tidak terdefinisi dengan baik. Tidak ada praktik terbaik yang tertulis. Misalnya, Shedletsky mengatakan tidak jelas di Apple apa sebenarnya EVT build itu.
EVT, atau Uji Validasi Teknik, adalah unit uji – atau serangkaian unit uji – yang dibuat untuk menguji proses pembuatan yang sebenarnya. EVT adalah setara kasar dengan "alpha" membangun perangkat lunak - yang merupakan rilis pertama dari sebuah program dalam tahap pengujian paling awal. Setelah EVT, perangkat keras memasuki tahap pengujian DVT, atau Pengujian Verifikasi Desain, dan akhirnya ada PVT, yang merupakan Pengujian Verifikasi Produksi, yang kira-kira setara dengan pengujian beta dalam perangkat lunak.
Shedletsky mengatakan tidak jelas kapan satu tahap selesai dan tahap berikutnya dimulai. Kriteria untuk setiap tahap tidak didefinisikan dengan jelas. Itu biasanya soal tebak-tebakan.
Dengan sedikit kerahasiaan, dimungkinkan untuk menuliskan beberapa praktik terbaik, tetapi Apple melarangnya. Di perusahaannya Instrumental, para insinyurnya menulis panduan yang menjabarkan kriteria untuk setiap tahap pengujian yang katanya telah dicetak dan ditempelkan di dinding di pabrik-pabrik di seluruh dunia.
“Karena ada kerahasiaan, ada kebingungan,” katanya.
