Cet article allait faire partie de mon nouveau livre, Tim Cook: le génie qui a fait passer Apple au niveau supérieur, mais a été coupé pour la longueur ou la continuité. Au cours de la semaine prochaine, nous publierons plusieurs autres sections qui ont été coupées, se concentrant principalement sur les détails geek des opérations de fabrication d'Apple.
Une bonne mesure de la taille des opérations de fabrication d'Apple est ses dépenses en capital, le montant d'argent dépensé pour des choses comme les bâtiments et l'équipement.
Les dépenses en capital d'Apple, ou CapEx, sont ahurissantes. Pour avoir une idée de sa taille, prenez le nouveau campus de vaisseau spatial d'Apple à Cupertino - qui est le quatrième bâtiment le plus cher au monde. La construction a coûté à l'entreprise environ 5 milliards de dollars.
Apple dépense un montant similaire tous les six mois en équipements de fabrication.
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L'énorme CapEx d'Apple
Apple dépense de l'ordre de 10 milliards de dollars par an. Pour imaginer combien d'argent c'est, Horace Dediu, analyste chez Apple le compare à ce que la marine américaine dépense pour des choses comme les porte-avions, qui sont les plus gros équipements qu'ils achètent et qui prennent souvent 10 ans à construire.
"Un porte-avions coûte environ quatre ou cinq milliards de dollars", a déclaré Dediu. "Dans le cas d'Apple alors, ils dépensent probablement l'équivalent d'un ou deux porte-avions par an."
Il a ajouté: "C'est une énorme, énorme somme d'argent et difficile à comprendre … la Marine ne dépense pas autant qu'Apple."
La plupart de cet argent semble être consacré à la fabrication de machines. Les dépenses CapEx d'Apple se répartissent en deux catégories principales: les centres de données et les équipements de fabrication. Malheureusement, Apple ne décompose pas la taille relative de chaque seau, mais Dediu dit que le plus grand seau est fabriqué l'équipement et le plus petit est l'activité serveur, qui est sur le même poste que Microsoft, Google et Amazon également dépenser.
"La seule entreprise technologique aux États-Unis que je connaisse qui dépense beaucoup en biens d'équipement pour la fabrication est Intel et en fait, vous pouvez en quelque sorte comparer les dépenses d'Apple et d'Intel. Ils sont en quelque sorte comparables.
Intel dépense de l'argent dans des usines de fabrication de puces géantes, appelées usines de «fabrication» ou «fabs». Les nouvelles usines coûtent un estimé entre 3 et 4 milliards de dollars. « Les usines sont très, très chères », a-t-il déclaré. Ils "coûtent des milliards de dollars et ils ne peuvent en acheter qu'un ou deux par an".
Apple ne construit pas des usines, mais achète un très grand nombre de machines de fabrication, comme des routeurs CNC, qui sont utilisés pour fabriquer les boîtiers des iPhones et des iPads à partir de morceaux solides d'aluminium. On estime qu'Apple a acheté l'intégralité de l'offre de machines CNC pendant plusieurs années consécutives. Ces machines peuvent coûter jusqu'à 1 million de dollars chacune, ce qui signifie qu'Apple en achète un grand nombre.
"Ils doivent acheter beaucoup, beaucoup de ces machines", a déclaré Dediu. « C'est ahurissant. Vous auriez du mal à déterminer combien de ces choses seraient nécessaires. Des histoires anecdotiques disent que vous pourriez aller dans certaines de ces usines et voir des machines alignées à perte de vue. Littéralement des milliers d'entre eux travaillent en parallèle pour fabriquer certaines pièces. C’est donc le genre d’échelle à laquelle nous avons affaire.
L'échelle est si vaste que le campus du vaisseau spatial n'est même pas apparu dans les rapports CapEx d'Apple. Le coût du bâtiment est mélangé aux autres dépenses en capital d'Apple, et pour la plupart des autres entreprises, un des dépenses de 5 milliards de dollars seraient clairement visibles dans les rapports de dépenses, même si elles étaient réparties sur plusieurs années.
Mais dans les rapports CapEx d'Apple, il n'y a pas eu de hausse des dépenses au cours des dernières années qui indiquerait qu'il construisait l'un des bâtiments les plus chers que le monde ait jamais vus. Apple dépense tellement d'argent chaque année que l'argent pour le vaisseau spatial a été enterré. Dediu a estimé qu'il ne représentait qu'environ 10% des CapEx d'Apple pendant cinq ans.
"Même quelque chose d'aussi phénoménal qu'un point de repère de la taille de cette installation n'enregistre pas tant que ça", a-t-il déclaré.
Le modèle d'externalisation hybride d'Apple
Comment Apple peut-il dépenser autant d'argent en équipement alors que sa fabrication est sous-traitée? La réponse est qu'Apple est le pionnier d'un modèle d'externalisation hybride unique.
Tout comme Apple aime contrôler ses technologies primaires, l'entreprise contrôle également les machines dans les usines de ses fournisseurs.
Historiquement, la plupart des fabricants possédaient leurs usines et leurs équipements et fabriquaient leurs produits en interne. Ou ils l'ont sous-traité à un tiers, qui possédait les machines. Apple mélange les choses: Apple fournit de l'outillage et du financement à certains de ses partenaires contractuels, en achetant l'équipement de fabrication qui est installé dans leurs usines. Apple possède l'équipement de fabrication, mais le fournisseur possède l'usine et la main-d'œuvre.
C'est un modèle hybride unique. Dans la plupart des accords d'externalisation, les fabricants sous contrat possèdent et contrôlent leurs propres machines. Mais il semble qu'Apple achète les machines qui entrent dans les usines des partenaires. Cela donne à Apple beaucoup plus de contrôle. Il peut dicter le processus de fabrication à ses propres normes strictes.
« Sur le plan stratégique, je pense qu'Apple a pris la décision de s'engager », a déclaré Dediu. « Ils doivent être présents dans l'usine et être présent dans l'usine signifie pour Apple non seulement envoyer quelqu'un pour s'interfacer avec Foxconn mais plutôt pour déterminer comment faire le processus de fabrication meilleur."
Cela empêche également la propriété intellectuelle d'Apple de fuir et l'utilisation non autorisée des machines. L'un des problèmes de la collaboration avec les fabricants offshore est la contrefaçon. Il n'est pas rare qu'une usine fasse des tournées de production en dehors des heures de travail, pendant la nuit par exemple, en faisant des copies de produits officiels en vente au marché noir. "La prochaine chose que vous savez, c'est qu'ils font des copies exactes parce qu'ils utilisent exactement les mêmes machines", a déclaré Dediu.
Apple, propriétaire des machines, permet à l'entreprise de s'en débarrasser – ou de les maintenir inutilisées – une fois le cycle de production terminé. « Si Apple contrôle ces outils et ces machines, ils peuvent dire: ‘OK, la course est terminée. Maintenant, nous allons nous en débarrasser et personne d’autre ne pourra les utiliser.’ Ce serait un autre levier dont ils disposent pour empêcher les imitateurs.
Le modèle d'Apple est également probable en raison du nombre énorme de personnes impliquées. Dediu soupçonne qu'il est difficile pour certains des partenaires industriels d'Apple d'obtenir le financement nécessaire pour acheter les machines dont ils ont besoin à une si grande échelle. Incapable d'obtenir des prêts pour des sources traditionnelles comme les banques, Apple intervient. Mais au lieu de prêter de l'argent aux entrepreneurs, l'entreprise achète elle-même les machines. Le processus est souvent plus rapide et plus facile que d'aller à la banque.
Entraînez-vous à construire
Le processus de construction d'un produit Apple commence par un prototype - ou plus probablement, des centaines de prototypes - qui sont conçus et construits au siège d'Apple.
Le délai entre le premier prototype et la première unité de production est compris entre six mois et 18 mois ou plus, selon le produit. Certains produits prennent des années. Pendant ce temps, il y a des centaines, voire des milliers de problèmes qui doivent être trouvés et résolus.
Le processus est presque entièrement manuel. Cela oblige les ingénieurs à se rendre constamment dans les usines et à étudier les lignes de fabrication pendant des heures, des jours ou des semaines à la fois, en surveillant très attentivement la façon dont le produit est assemblé.
Le processus commence par une série de versions de test pour tester le processus de fabrication réel. Le premier est un test de validation technique (EVT). Une version EVT est une unité de test - ou une série d'unités de test - qui sont l'équivalent approximatif d'une version "alpha" du logiciel - qui est la première version d'un programme dans les toutes premières étapes de test. Après EVT, le produit entre dans la phase de test DVT, ou test de vérification de conception, et enfin il y a PVT, qui est Test de vérification de la production, qui sont à peu près équivalents aux tests bêta dans Logiciel.
"Avant d'arriver aux unités de production que vous construisez pour les clients, vous effectuez ces constructions pratiques", a déclaré Anna-Katrina Shedletsky, un ancien ingénieur en conception de produits Apple qui a passé près de six ans chez Apple à travailler sur quatre générations d'iPod, puis en tant que responsable de la conception de produits pour la montre Apple. Shedletsky est maintenant PDG de Instrumental, une startup qui utilise l'apprentissage automatique pour aider les entreprises à trouver et à résoudre les problèmes sur les chaînes d'assemblage en usine.
"C'est la norme de l'industrie", a-t-elle ajouté. "Ces versions pratiques sont essentiellement des groupes de prototypes qui sont construits, afin que vous puissiez tester et itérer sur la conception, assurez-vous que la conception est prête pour la production en série."
Les problèmes avec les versions de production peuvent survenir de nombreuses manières. Certains composants peuvent être sensibles à la manipulation, et une grande partie est endommagée lors de l'installation. Parfois, une pièce peut être mal conçue de sorte qu'il est possible de la mettre à l'envers, puis elle fonctionne mal lorsque le produit est allumé pour la première fois.
Shedletsky a parlé de la colle, qui est largement utilisée dans de nombreux produits Apple. Coller des pièces ensemble peut être un excellent moyen de coller des composants, mais cela peut mal se passer de nombreuses manières. Le travailleur peut appliquer trop de colle ou pas assez. Il peut y avoir des espaces ou la colle peut se répandre dans d'autres zones du produit où elle n'est pas souhaitée. La colle peut ne pas durcir correctement si le sol de l'usine est trop chaud ou trop froid. Les produits chimiques utilisés dans une autre partie du processus de fabrication peuvent ronger la colle et l'affaiblir. Il y a beaucoup, beaucoup de choses qui peuvent mal tourner, et certaines d'entre elles ne sont découvertes que beaucoup plus tard.
"Ce sont les types de choses qui surviennent au cours du développement et qui doivent être résolues", a déclaré Shedletsky.
Certains problèmes de production peuvent être diaboliquement difficiles à attraper. Peut-être y a-t-il une vis qui est parfois oubliée, mais ce n'est que tard dans le quart de travail, après que le travailleur est revenu d'une pause et qu'il a un peu sommeil. La vis n'est oubliée que dans une ou deux unités par équipe, ce qui ne semble pas être un gros problème, mais cela peut vraiment s'additionner si l'usine produit un million d'unités par jour. Ces rares problèmes de fabrication sont appelés « onesie, twosises ».
"Une ou deux unités auront ce problème", a-t-elle déclaré, "Mais "Si vous construisez un million d'unités par jour, cela fait beaucoup d'unités qui vont avoir ce problème. L'idée est de le résoudre quand il n'y en a qu'un ou deux. Ensuite, vous n'aurez jamais à subir les retombées de dizaines de milliers d'unités qui pourraient avoir ce problème. »
Concevoir la ligne d'or
Le processus de production commence par la mise en place de la « ligne d'or », une chaîne d'assemblage prototype qui sert de référence pour toutes les autres lignes qui sont mises en place après celle-ci.
La mise en place de la ligne d'or implique l'équipe de conception industrielle, l'équipe de conception de produits, la mécanique ingénieurs et ingénieurs de la conception à la fabrication et aux opérations, ainsi que les entrepreneurs eux-mêmes. (voir le post précédent sur comment L'équipe de conception industrielle d'Apple travaille sur la conception et l'exploitation des produits).
L'idée est de régler la ligne d'or pour obtenir les meilleures vitesses et les meilleurs rendements. Souvent, les rendements et les vitesses sont un compromis. Il est plus facile d'obtenir de meilleurs rendements à des vitesses plus lentes, mais la production de masse nécessite rapidité et efficacité. La ligne d'or essaie de trouver le meilleur compromis.
L'idée est de mettre en place la ligne parfaite, et une fois mise en place, rien ne change.
"La ligne d'or évolue constamment jusqu'à un certain point de développement, puis elle est verrouillée", a déclaré Shedletsky. "Essentiellement, c'est doré, n'y touchez pas."
La ligne dorée sert de modèle pour toutes les autres lignes qui sont configurées après elle. Tout est copié exactement.
Il peut être difficile de garder la ligne dorée intacte. Parfois, il s'écoule des semaines ou des mois entre la construction de la ligne et la mise en production complète. Beaucoup de choses peuvent changer.
Si des modifications sont apportées ultérieurement, elles sont d'abord testées sur la ligne dorée.
"Chaque nouvelle ligne doit être comparée à celle-là", a déclaré Shedletsky. « Si vous essayez de valider quelque chose de nouveau, si vous apportez un changement ailleurs. Disons que vous devez apporter un autre outil pour un outil de moulage par injection, c'est une grande partie de l'enceinte, que vous validerait ce nouvel outil sur la ligne d'or, car vous savez que la ligne est bonne, vous pouvez vérifier si les nouvelles pièces sont bonnes ou ne pas. Il est utilisé de manière très prudente.
Un problème courant sur les chaînes de montage est lorsqu'un opérateur expérimenté démissionne et qu'un nouveau doit être recruté. Le nouvel opérateur n'a aucune expérience et est plus lent. L'ensemble de la ligne produit des produits entièrement assemblés toutes les neuf secondes, ce qui signifie que chaque station de la ligne doit fonctionner au même intervalle de neuf secondes. Un opérateur expérimenté peut suivre, mais un nouveau ne peut pas, donc au lieu de remplacer un pour un, trois opérateurs inexpérimentés sont amenés à remplacer l'expérimenté. De cette façon, cette station peut continuer à fonctionner au même intervalle de neuf secondes.
Calendrier du marché et Noël
Pour une entreprise de produits de consommation comme Apple, la période de Noël est la période la plus importante de l'année. C'est à ce moment-là que la grande majorité de ses produits est achetée et que de nouveaux modèles d'iPhone sortent chaque année à temps pour les vacances.
La norme de l'industrie est que les nouveaux produits doivent être expédiés d'ici le 1er septembre. Cela donne au produit trois mois complets sur les étagères pendant le quatrième trimestre critique de magasinage des Fêtes.
Pour ce faire, les usines doivent être en mesure d'atteindre des pics de production en septembre et octobre, et les volumes baissent en janvier.
La rampe
Une fois que la ligne dorée est configurée et testée de manière approfondie, elle est répliquée, un processus appelé « rampe ».
Le nombre de lignes dépend de la vitesse de la ligne d'or et du nombre d'unités qui doivent être produites par équipe.
Shedletsky a expliqué: « Une opération humaine très rapide peut durer neuf secondes, ce qui signifie que votre ligne fonctionne à un certain nombre d'unités par heure. Peut-être que vous produisez entre 3 000 et 5 000 unités par équipe sur cette ligne.
Si vous devez fabriquer 5 000 unités par jour, vous n'utilisez qu'une seule ligne. Si c'est 20 000 unités par jour, l'usine aura besoin de quatre lignes; et si c'est 100 000 unités par jour, vous devez avoir 20 lignes.
Selon une estimation de la production d'iPhone que j'ai vue, les usines d'Apple produisaient 750 000 iPhones par jour, ce qui équivaut à environ 150 lignes.
Le premier jour, l'usine met en place quelques lignes et commence à former les opérateurs sous la direction des chefs de ligne. L'usine s'accumule lentement jusqu'à des dizaines, puis peut-être des centaines de lignes. Tout le temps, les ingénieurs d'Apple et les chefs de file surveillent attentivement les rendements. L'idée est d'éviter un gros tas de produits inutilisables dans le « tas d'os ».
Le tas d'os, a expliqué Shedletsky, est un terme de l'industrie pour les unités défectueuses qui ne peuvent être expédiées que si elles sont réparées.
« Il y a des gens du côté des opérations qui entrent vraiment dans les détails à ce sujet et ils ont des modèles que je ne comprends pas. comment vous réglez les boutons de manière responsable, où vous n'allez pas créer un énorme tas d'unités que vous ne pouvez pas expédier les clients."
Des entreprises comme Apple commencent à monter en puissance en été afin d'atteindre un pic de production en septembre et octobre.
La montée en puissance prend du temps, souvent des semaines et parfois des mois. Il est impossible de simplement l'allumer.
La prévision est la clé. Idéalement, l'offre correspond exactement à la demande - l'entreprise vend chaque produit qu'elle fabrique.
"Il y a toute une magie noire pour déterminer combien de produits expédier pour un marché donné", a déclaré Shedletsky. « Je ne suis pas un expert là-dessus. Parce que vous devez faire des prédictions sur ce que veulent vos clients. C'est très coûteux de se tromper, de dépasser.
Le lancement est un processus complexe, en particulier pour une entreprise de la taille d'Apple et un lancement d'iPhone, qui peut en voir jusqu'à 10 millions de combinés vendus la première semaine. Atteindre cela est une opération énorme, impliquant non seulement la fabrication, mais aussi le marketing, la logistique, magasins de détail, partenaires de distribution, entrepôts, compagnies maritimes et compagnies aériennes, inspections douanières et bientôt.
"Il y a tellement de choses à faire pour sortir un produit dans une grande entreprise", a déclaré Shedletsky.
Parfois, une entreprise comme Apple fera des compromis sur la rampe. S'il y a des problèmes avec la rampe, et que les lignes produisent de faibles rendements et qu'il y a beaucoup de produits en cours au tas d'os, l'entreprise pourrait décider de retarder la date de lancement, ou vivre avec des rendements inférieurs (ce qui coûte de l'argent).
C'est pourquoi chaque année, la disponibilité de l'iPhone phare a tendance à changer. Son généralement fin septembre, mais parfois il est repoussé. En 2018, l'iPhone XR, par exemple, est sorti fin octobre.
Les défis d'obtenir de bons rendements
L'idée est de maximiser les rendements en sortie de chaîne de montage. S'il y a un ou deux problèmes dans une version de test de 100 unités, cela se traduit par des dizaines de milliers d'unités lors de la construction de millions d'unités.
Parfois, les produits défectueux sont éraflés, parfois ils sont réparés ou retravaillés.
Apple dispose d'une équipe spécialisée dans les opérations qui se consacre aux études de rendement. L'équipe analyse soigneusement les produits qui sortent des chaînes pour détecter les défauts. Le processus prend des semaines, même lorsqu'aucun problème majeur n'est détecté.
Cependant, le plus souvent, des problèmes majeurs sont découverts, ce qui entraîne fréquemment des retards dans le lancement d'un nouveau produit.
"Ces retards de produits sont vraiment répandus", a-t-elle déclaré. "Les deux principales raisons de ce retard qu'ils ont auto-déclaré sont le problème découvert tardivement et le temps qu'il faut une fois vous avez découvert un problème pour atteindre une cause première qui peut résoudre et valider cette cause première et être ensuite prêt à être expédié de nouveau. Souvent, beaucoup de ces problèmes ne deviennent apparents que lorsque vous atteignez le volume et vous n'atteignez pas le volume tant que vous n'êtes presque pas prêt à expédier. C'est ce problème découvert tardivement.
Exemple de problème de production; une antenne coudée
Shedletsky a raconté une histoire sur l'un des clients d'Instrumental. Ils avaient été tourmentés par une antenne défectueuse dans un produit. Dans une version de développement précoce, le produit avait plus de 20 défaillances d'antenne, ce qui est beaucoup. L'ingénieur d'antenne a effectué une analyse des défaillances, passant en revue chaque produit défectueux, démontant les unités, essayant de trouver la cause première. Ils soupçonnaient qu'il s'agissait d'un problème de conception, mais ils ont découvert que les opérateurs d'assemblage avaient brisé l'antenne et l'avaient pliée lors de leur installation. Ce n'était pas un problème avec l'antenne, c'était un problème de processus.
« C'est exactement le type de problème que si vous entrez en production et que vous augmentez plusieurs lignes et que vous avez des opérateurs qui sont passés par l'opérateur formation, mais sont encore très nouveaux et verts et n'ont pas encore fait l'opération plusieurs fois, pourraient causer ces dommages et vous pourriez avoir un énorme tas d'os », a-t-elle mentionné.
C'est peut-être le genre de problème auquel Apple a été confronté avec le tapis de charge AirPower, qui a récemment été annulé. Apple a seulement dit que le tapis ne répondait pas à ses normes élevées. Le produit avait été annoncé sur l'emballage des derniers AirPod, suggérant qu'il avait été annulé à la dernière minute, ce qui suggère à son tour un problème de fabrication.
Taille de Foxconn
Il est difficile de se faire une idée de la taille des opérations d'Apple. Foxconn Guanlan, connue sous le nom de Foxconn city, emploie plus de 800 000 personnes. C'est presque la population d'une ville comme San Francisco.
Foxconn City est plus grande que le Vatican, la Cité interdite et même Jérusalem. Il est autonome, avec ses propres dortoirs, magasins, restaurants, bars, salons de karaoké et établissements de santé.
"Ces endroits sont immenses", a déclaré Shedletsky. "Ils sont énormes."
Au plus fort de la rampe, jusqu'à un million d'iPhones sortent des lignes par jour. Pour atteindre cette échelle, l'usine a besoin de dizaines de lignes pour l'assemblage principal, et parfois de centaines de lignes pour certains des sous-composants, a déclaré Shedletsky.
Shedletsky a déclaré que chaque ligne peut produire entre 3 000 et 5 000 unités par jour. Si l'usine fonctionne en deux équipes par jour, ce qui peut être porté à trois équipes pendant les périodes les plus chargées, chaque ligne peut en construire 10 000 par jour. Pour en construire un million, l'usine doit avoir 100 lignes.
Offres unilatérales de la chaîne d'approvisionnement
L'échelle est si grande qu'elle conduit parfois Apple à faire des choses contraires à l'éthique, comme se moquer de petits fournisseurs.
Afin d'atteindre ses chiffres de production massifs, l'entreprise a souvent travaillé avec de plus petits fournisseurs pour créer des méthodes de production innovantes, puis les a mises à sécher.
L'ancien directeur des opérations a déclaré que son équipe n'avait d'autre choix que de pousser la chaîne d'approvisionnement à ses limites en proposant de nouvelles méthodes de fabrication. Pour ce faire, ils ont recherché de petites start-up ayant développé des méthodes innovantes de fabrication de produits ou de matériaux. Encouragées par l'investissement d'Apple et la promesse d'un partenariat rentable et à long terme, ces entreprises ont fortement investi dans la maturation de leurs méthodes de production. Mais une fois qu'ils l'ont compris, Apple les a abandonnés et a transféré la production à Foxconn, selon l'exécutif.
« Nous trouverions le fournisseur de niche qui déterminerait d'une manière ou d'une autre le processus de fabrication dont nous avions besoin pour faire de l'ID une réalité et répondre aux spécifications PD à un rendement acceptable, alors nous allions chez Foxconn et dupliquerions le processus complet et réduirions la production une fois que les méthodes et la fabrication seraient stabilisées », a-t-il mentionné.
L'exécutif a déclaré que le budget d'Apple pour cette opération commerciale s'élevait à plusieurs dizaines de millions de dollars par an.
« Plusieurs de nos fournisseurs ont complètement fermé leurs portes parce qu'ils avaient tellement investi dans cette création que lorsque l'entreprise était (comme toujours le cas) nous avons été contraints par le groupe d'approvisionnement de déplacer la fabrication à Foxconn. C'est devenu SOP [procédure opératoire standard].
L'exécutif a déclaré qu'Apple l'avait fait parce que les petites entreprises ne pourraient jamais gérer les volumes de rampe. C'était strictement commercial.
«Nous leur avons payé des sommes folles pour développer les processus de fabrication et travailler des heures ridicules et tout ce qu'ils ont développé appartenait à Apple. N'importe quoi. C'est l'affaire. Jonathan Ive pense qu'il a inventé le rectangle donc je peux vous assurer qu'ils ont breveté tout le reste sous le soleil. Foxconn est devenu la garce d'Apple au début des années 2000 et Terry Goh était intelligent de parier sur Apple. Lorsque nous y sommes allés pour la première fois, Apple avait une partie du bâtiment 11, puis l'ensemble du bâtiment six mois plus tard. [En 2013] de nombreux bâtiments leur étaient entièrement dédiés. Foxconn compte 1 000 000 d'employés dans le monde et il ne serait pas faux de parier qu'au moins la moitié travaille dans une usine de fabrication Apple.
L'exécutif a refusé de nommer les petites entreprises. Il a dit qu'il ne savait pas que l'un d'entre eux avait tenté de poursuivre Apple, mais que s'ils avaient essayé, il est sûr qu'ils ont échoué.
"La meilleure chose qu'un fournisseur puisse faire était d'être très intelligent dès le départ et de nous verrouiller dans le contrat pour une certaine quantité de production et de nous facturer comme si nous achetions des voitures. [Sur beaucoup] seulement deux que je connais ont fait cela et sont restés en vie après l'expérience.
Malgré la prise de décision apparemment amorale de la chaîne d'approvisionnement, l'exécutif admet que la plupart du temps, le passage à Foxconn était justifié par les implications à long terme de travailler avec un fournisseur inexpérimenté. Apple ne pouvait pas compter sur eux pour livrer. En conséquence, il n'a jamais essayé de l'empêcher de se produire.
« Les petits fournisseurs étaient trop difficiles à gérer et la logistique des pièces était toujours un problème », a-t-il déclaré. «Nous pourrions le lancer sur Foxconn et ils assembleraient une armée à notre demande. On m'a dit de le faire quand même et chez Apple, vous faites ce qu'on vous dit de faire.
Secret et manque de bonnes pratiques
Le secret, bien sûr, est également l'une des principales directives d'Apple. Tous les employés d'Apple sont tenus au secret et signent de gros tas de documents juridiques pour garantir leur silence. Apple est si secret que Shedletsky s'est conditionnée à ne pas utiliser le mot « regarder » lorsqu'elle travaille sur l'Apple Watch, même en tant que verbe dans des contextes complètement différents.
« Les gens sont entraînés à ne pas parler de ce qu'ils font », a-t-elle déclaré. « Je n'ai pas utilisé le mot « montrer » comme un verbe, pendant la période où je travaillais sur le programme de la montre. Comme « regarder la télévision ». Non, nous allons utiliser un autre verbe. (Elle n'a pas dit quel verbe elle a utilisé comme alternative.)
"De tout ce que j'ai fait dans ma vie, je n'ai jamais vu d'environnement plus secret que d'y travailler", a déclaré l'ancien ingénieur en conception de produits. «Nous étions constamment sous la menace de perdre nos emplois pour avoir révélé un lambeau de quoi que ce soit. Et même au sein d'Apple, vos voisins ne savaient souvent pas sur quoi vous travailliez… le secret était comme un pistolet pointé sur votre tempe. Faites un faux mouvement et nous appuierons sur cette gâchette.
Le secret arrête les fuites, mais il a des effets néfastes. L'un d'eux est que même au sein d'Apple, ses propres processus ne sont pas bien définis. Il n'y a pas de bonnes pratiques écrites. Par exemple, Shedletsky a déclaré qu'il n'était pas clair chez Apple ce qu'était exactement une version EVT.
Un EVT, ou Engineering Validation Test, est une unité de test - ou une série d'unités de test - qui sont conçues pour tester le processus de fabrication réel. EVT est l'équivalent approximatif d'une version « alpha » du logiciel – qui est la première version d'un programme dans les toutes premières étapes de test. Après l'EVT, le matériel entre dans la phase de test DVT, ou test de vérification de conception, et enfin il y a PVT, c'est-à-dire les tests de vérification de la production, qui sont à peu près équivalents aux tests bêta dans les logiciels.
Shedletsky a déclaré qu'il n'était pas clair quand une étape était terminée et la suivante commençait. Les critères de chaque étape n'étaient pas clairement définis. C'était généralement une question de conjectures.
Avec moins de secret, il serait possible d'écrire quelques bonnes pratiques, mais Apple l'a interdit. Dans son entreprise Instrumental, ses ingénieurs ont rédigé un guide qui énonçait les critères de chaque étape de test qui, selon elle, avait été imprimé et épinglé aux murs d'usines du monde entier.
"Parce qu'il y a le secret, il y a de la confusion", a-t-elle déclaré.
