Dieser Beitrag sollte Teil meines neuen Buches sein, Tim Cook: Das Genie, das Apple auf die nächste Stufe brachte, wurde aber aus Gründen der Länge oder Kontinuität geschnitten. In der nächsten Woche oder so werden wir mehrere weitere Abschnitte veröffentlichen, die ausgeschnitten wurden und sich hauptsächlich auf geekige Details der Herstellungsvorgänge von Apple konzentrieren.
Ein gutes Maß für die Größe von Apples Fertigungsbetrieben sind die Investitionsausgaben, der Geldbetrag, der für Gebäude und Ausrüstung ausgegeben wird.
Die Investitionsausgaben von Apple oder CapEx sind überwältigend. Um eine Vorstellung davon zu bekommen, wie groß es ist, nehmen Sie den neuen Raumschiff-Campus von Apple in Cupertino – das viertteuerste Gebäude der Welt. Der Bau kostete das Unternehmen geschätzte 5 Milliarden US-Dollar.
Apple gibt alle sechs Monate einen ähnlichen Betrag für Produktionsanlagen aus.
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Apples massiver CapEx
Apple gibt jährlich in der Größenordnung von 10 Milliarden US-Dollar aus. Um sich vorzustellen, wie viel Geld das ist, Apple-Analyst Horace Dediu vergleicht es, was die US-Marine für Dinge wie Flugzeugträger ausgibt, die die größten Ausrüstungsgegenstände sind, die sie kaufen und deren Bau oft 10 Jahre dauert.
„Ein Flugzeugträger kostet etwa vier oder fünf Milliarden Dollar“, sagte Dediu. "Im Fall von Apple geben sie dann wahrscheinlich umgerechnet ein oder zwei Flugzeugträger pro Jahr aus."
Er fügte hinzu: „Es ist eine enorme, enorme Menge an Geld und schwer zu verstehen … die Navy gibt nicht so viel aus wie Apple.“
Der größte Teil dieses Geldes scheint für die Herstellung von Maschinen ausgegeben zu werden. Die CapEx-Ausgaben von Apple verteilen sich auf zwei große Kategorien – Rechenzentren und Produktionsanlagen. Leider schlüsselt Apple die relative Größe jedes Eimers nicht auf, aber Dediu sagt, dass der größere Eimer produziert wird Geräte und das kleinere ist das Servergeschäft, das auf demselben Posten steht wie Microsoft, Google und Amazon auch verbringen.
„Das einzige Technologieunternehmen in den USA, von dem ich weiß, dass es viel Geld für die Herstellung von Investitionsgütern ausgibt, ist Intel, und tatsächlich kann man die Ausgaben von Apple und Intel vergleichen. Sie sind irgendwie vergleichbar.“
Intel gibt Geld für riesige Chip-Fertigungsanlagen aus, die als „Fabrication Plants“ oder „Fabs“ bekannt sind. Neue Fabs kosten ein geschätzte 3 bis 4 Milliarden US-Dollar. „Fabs sind sehr, sehr teuer“, sagte er. Sie „kosten in Milliardenhöhe und können nur ein oder zwei pro Jahr kaufen“.
Apple baut keine Fabs, sondern kauft riesige Mengen an Fertigungsmaschinen wie CNC-Router, die verwendet werden, um die Hüllen von iPhones und iPads aus massiven Aluminiumstücken herzustellen. Es wird geschätzt, dass Apple mehrere Jahre in Folge den gesamten Bestand an CNC-Maschinen aufgekauft hat. Diese Maschinen können bis zu 1 Million US-Dollar pro Stück kosten, was bedeutet, dass Apple eine große Anzahl davon kauft.
„Sie müssen viele, viele dieser Maschinen kaufen“, sagte Dediu. „Es ist atemberaubend. Es würde Ihnen schwer fallen, tatsächlich herauszufinden, wie viele dieser Dinge notwendig wären. Anekdotische Geschichten sagen, dass Sie zu einigen dieser Anlagen gehen und Maschinen sehen können, so weit das Auge reicht. Buchstäblich Tausende von ihnen arbeiten parallel, um bestimmte Teile herzustellen. Das ist also die Art von Maßstab, mit der wir es zu tun haben.“
Der Umfang ist so groß, dass der Raumschiff-Campus nicht einmal in den CapEx-Berichten von Apple aufgetaucht ist. Die Kosten für das Gebäude werden mit den anderen Investitionsausgaben von Apple vermischt, und für die meisten anderen Unternehmen Ausgaben von 5 Milliarden Dollar würden in Ausgabenberichten deutlich sichtbar sein, selbst wenn sie auf mehrere verteilt würden Jahre.
Aber in den CapEx-Berichten von Apple gibt es keinen Anstieg der Ausgaben in den letzten Jahren, der darauf hindeuten würde, dass eines der teuersten Gebäude gebaut wurde, die die Welt je gesehen hat. Apple gibt jedes Jahr so viel Geld aus, dass das Geld für das Raumschiff vergraben wurde. Dediu schätzte, dass es fünf Jahre lang nur etwa 10 Prozent der CapEx von Apple ausmachte.
„Selbst etwas so phänomenales wie ein Wahrzeichen von der Größe dieser Einrichtung registriert nicht so viel“, sagte er.
Das hybride Outsourcing-Modell von Apple
Wie kann Apple so viel Geld für Geräte ausgeben, wenn die Produktion an Dritte vergeben wird? Die Antwort ist, dass Apple Pionierarbeit für ein einzigartiges hybrides Outsourcing-Modell leistet.
So wie Apple seine Primärtechnologien gerne kontrolliert, kontrolliert das Unternehmen auch die Maschinen in den Fabriken seiner Zulieferer.
In der Vergangenheit besaßen die meisten Hersteller ihre Fabriken und Ausrüstungen und stellten ihre Produkte im eigenen Haus her. Oder sie haben es an einen Dritten ausgelagert, dem die Maschinen gehören. Apple mischt es durch: Apple stellt einigen seiner Vertragspartner Werkzeuge und Finanzierung zur Verfügung und kauft die Produktionsanlagen, die in ihren Fabriken installiert werden. Apple besitzt die Produktionsanlagen, aber der Zulieferer besitzt die Fabrik und die Belegschaft.
Es ist ein einzigartiges Hybridmodell. Bei den meisten Outsourcing-Vereinbarungen besitzen und kontrollieren Auftragsfertiger ihre eigenen Maschinen. Aber es scheint, dass Apple die Maschinen kauft, die in die Fabriken von Partnern gehen. Das gibt Apple viel mehr Kontrolle. Es kann den Herstellungsprozess nach seinen eigenen strengen Standards diktieren.
„Auf strategischer Ebene denke ich, dass Apple die Entscheidung getroffen hat, sich zu engagieren“, sagte Dediu. „Sie müssen in der Fabrikhalle präsent sein und in der Fabrikhalle präsent zu sein, bedeutet für Apple nicht nur“ jemanden zu schicken, um mit Foxconn zu kommunizieren, sondern um herauszufinden, wie der Herstellungsprozess gestaltet werden kann besser."
Es verhindert auch das Durchsickern von geistigem Eigentum von Apple und die unbefugte Nutzung der Maschinen. Eines der Probleme bei der Zusammenarbeit mit Offshore-Herstellern ist die Fälschung. Es ist nicht ungewöhnlich, dass eine Fabrik außerhalb der Arbeitszeiten produziert, zum Beispiel nachts, um Kopien von offiziellen Produkten herzustellen, die auf dem Schwarzmarkt verkauft werden. „Als nächstes wissen Sie, dass sie exakte Kopien erstellen, weil sie genau die gleichen Maschinen verwenden“, sagte Dediu.
Apple, der die Maschinen besitzt, ermöglicht es dem Unternehmen, sie zu entsorgen – oder sie im Leerlauf zu halten –, wenn der Produktlauf abgeschlossen ist. „Wenn Apple die Kontrolle über diese Tools und Maschinen hat, können sie sagen: ‚OK, der Run ist vorbei. Jetzt werden wir diese entsorgen und niemand sonst kann sie benutzen.‘ Das wäre ein weiterer Hebel, den sie haben, um Nachahmer zu verhindern.“
Das Modell von Apple ist wahrscheinlich auch wegen der großen Stückzahlen, die involviert sind. Dediu vermutet, dass es für einige Fertigungspartner von Apple schwierig ist, die notwendige Finanzierung zu bekommen, um die benötigten Maschinen in so großem Umfang zu kaufen. Apple kann keine Kredite für traditionelle Quellen wie Banken erhalten. Doch anstatt den Auftragnehmern das Geld zu leihen, kauft das Unternehmen die Maschinen selbst. Der Prozess ist oft schneller und einfacher als der Gang zur Bank.
Übung baut
Der Herstellungsprozess eines Apple-Produkts beginnt mit einem Prototyp – oder wahrscheinlicher mit Hunderten von Prototypen –, die in der Apple-Zentrale entworfen und gebaut werden.
Die Zeitspanne zwischen dem ersten Prototyp und der ersten Produktionseinheit beträgt je nach Produkt zwischen sechs Monaten und 18 Monaten oder länger. Manche Produkte brauchen Jahre. Während dieser Zeit müssen Hunderte, wenn nicht Tausende von Problemen gefunden und gelöst werden.
Der Prozess ist fast vollständig manuell. Es erfordert, dass Ingenieure ständig zu den Fabriken fliegen und die Fertigungsstraßen stunden-, tage- oder wochenlang studieren und sehr genau beobachten, wie das Produkt zusammengebaut wird.
Der Prozess beginnt mit einer Reihe von Testaufbauten, um den tatsächlichen Herstellungsprozess zu testen. Der erste ist ein Engineering Validation Test (EVT). Ein EVT-Build ist eine Testeinheit – oder eine Reihe von Testeinheiten – die das ungefähre Äquivalent zu einem „Alpha“-Build in Software sind – der die erste Version eines Programms in den allerersten Testphasen ist. Nach der EVT tritt das Produkt in die DVT-Testphase oder Design Verification Testing ein und schließlich es gibt PVT, das sind Production Verification Testing, die ungefähr Beta-Tests in entsprechen Software.
„Bevor Sie zu Produktionseinheiten gelangen, die Sie für Kunden bauen, machen Sie diese Übungsbauten“, sagte Anna-Katrina Schedletsky, ein ehemaliger Produktdesign-Ingenieur bei Apple, der fast sechs Jahre bei Apple an vier Generationen des iPods und dann als Produktdesignleiter für die Apple Watch gearbeitet hat. Shedletsky ist jetzt CEO von Instrumental, ein Startup, das mithilfe von maschinellem Lernen Unternehmen dabei unterstützt, Probleme an Fertigungsstraßen zu finden und zu beheben.
„Das ist Industriestandard“, fügte sie hinzu. „Diese Übungs-Builds sind im Wesentlichen Gruppen von Prototypen, die gebaut werden, damit Sie das Design testen und iterieren können, um sicherzustellen, dass das Design für die Massenproduktion bereit ist.“
Probleme mit den Produktions-Builds können auf viele Arten auftreten. Einige Komponenten können empfindlich auf die Handhabung reagieren und ein Großteil wird während der Installation beschädigt. Manchmal kann ein Teil so schlecht konstruiert sein, dass es verkehrt herum eingebaut werden kann, und dann funktioniert es beim ersten Einschalten des Produkts nicht mehr.
Shedletsky sprach über Klebstoff, der in vielen Apple-Produkten weit verbreitet ist. Das Zusammenkleben von Teilen kann eine großartige Möglichkeit sein, Komponenten zu verbinden, aber es gibt viele Möglichkeiten, wie es schief gehen kann. Der Arbeiter kann zu viel oder zu wenig Kleber auftragen. Es können Lücken entstehen oder der Kleber kann sich auf andere Bereiche des Produkts verteilen, wo er nicht erwünscht ist. Der Kleber härtet möglicherweise nicht richtig aus, wenn der Fabrikboden zu heiß oder zu kalt ist. Chemikalien, die in einem anderen Teil des Herstellungsprozesses verwendet werden, können sich in den Kleber einfressen und ihn schwächen. Es gibt viele, viele Dinge, die schief gehen können, und einige davon werden erst viel später entdeckt.
„Das sind die Dinge, die während der Entwicklung auftauchen und die herausgearbeitet werden müssen“, sagte Shedletsky.
Einige Produktionsprobleme können teuflisch schwer zu beheben sein. Vielleicht wird mal eine Schraube vergessen, aber es ist erst spät in der Schicht, wenn der Arbeiter aus der Pause zurückgekehrt und etwas schläfrig ist. Die Schraube wird nur in ein oder zwei Einheiten pro Schicht vergessen, was nicht viel zu sein scheint, aber es kann sich wirklich summieren, wenn die Fabrik eine Million Einheiten pro Tag ausgibt. Diese seltenen Herstellungsfehler werden "Onesie, Twosises" genannt.
"Ein oder zwei Einheiten werden dieses Problem haben", sagte sie, "aber "Wenn Sie täglich eine Million Einheiten bauen, werden viele Einheiten dieses Problem haben. Die ganze Idee besteht darin, es zu lösen, wenn es nur ein oder zwei gibt. Dann müssen Sie nie mehr unter den Folgen von Zehntausenden von Einheiten leiden, die dieses Problem haben könnten.“
Gestaltung der Goldenen Linie
Der Produktionsprozess beginnt mit dem Aufbau der „Goldenen Linie“, einer Prototypen-Montagelinie, die als Referenz für alle anderen darauffolgenden Linien dient.
Die Einrichtung der goldenen Linie umfasst das Industriedesign-Team, das Produktdesign-Team, die Mechanik Ingenieure und Ingenieure aus der Konstruktion aus Fertigung und Betrieb sowie den Auftragnehmern sich. (siehe den vorherigen Beitrag, wie Das Industriedesign-Team von Apple arbeitet mit Produktdesign und -betrieb).
Die Idee ist, die goldene Linie so abzustimmen, dass die besten Geschwindigkeiten und die besten Erträge erzielt werden. Rendite und Geschwindigkeit sind oft ein Kompromiss. Es ist einfacher, bei niedrigeren Geschwindigkeiten bessere Erträge zu erzielen, aber die Massenproduktion erfordert Geschwindigkeit und Effizienz. Die goldene Linie versucht, den besten Kompromiss zu finden.
Die Idee ist, die perfekte Linie einzurichten, und wenn sie einmal eingerichtet ist, ändert sich nichts.
„Die goldene Linie entwickelt sich bis zu einem bestimmten Punkt in der Entwicklung ständig weiter und dann ist sie fest“, sagte Shedletsky. "Im Wesentlichen ist es golden, fass es nicht an."
Die goldene Linie dient als Vorlage für alle anderen Linien, die danach eingerichtet werden. Alles ist exakt kopiert.
Es kann schwierig sein, die goldene Linie unberührt zu lassen. Manchmal vergehen Wochen oder Monate zwischen dem Bau der Linie und der vollständigen Produktion. Vieles kann sich ändern.
Wenn später Änderungen vorgenommen werden, werden diese zuerst auf der goldenen Linie getestet.
„Jede neue Linie muss mit dieser verglichen werden“, sagte Shedletsky. „Wenn Sie versuchen, etwas Neues zu validieren, wenn Sie woanders etwas ändern. Nehmen wir an, Sie müssen ein anderes Werkzeug für ein Spritzgusswerkzeug heranziehen, das einen großen Teil des Gehäuses ausmacht, das Sie würde dieses neue Werkzeug auf der goldenen Linie validieren, da Sie wissen, dass die Linie gut ist, können Sie überprüfen, ob neue Teile gut sind oder nicht. Es wird sehr vorsichtig verwendet.“
Ein häufiges Problem an Fließbändern ist, wenn ein erfahrener Bediener kündigt und ein neuer hinzugezogen werden muss. Der neue Operator hat keine Erfahrung und ist langsamer. Die gesamte Linie gibt alle neun Sekunden fertig montierte Produkte aus, was bedeutet, dass jede Station der Linie im gleichen neun Sekunden Takt arbeiten muss. Ein erfahrener Bediener kann mithalten, ein neuer jedoch nicht. Anstatt eins zu eins zu ersetzen, werden drei unerfahrene Bediener als Ersatz für den erfahrenen eingesetzt. Auf diese Weise kann diese Station im gleichen neun-Sekunden-Intervall weiterbetrieben werden.
Markttiming und Weihnachten
Für ein Konsumgüterunternehmen wie Apple ist die Weihnachtszeit der wichtigste Teil des Jahres. Es ist, wenn die überwiegende Mehrheit seiner Produkte gekauft wird und jedes Jahr pünktlich zu den Feiertagen neue Modelle des iPhones auf den Markt kommen.
Der Industriestandard sieht vor, dass neue Produkte bis zum 1. September ausgeliefert werden sollen. Das gibt dem Produkt im kritischen vierten Weihnachtsquartal volle drei Monate in den Regalen.
Dazu müssen die Fabriken im September und Oktober ihre Spitzenproduktion erreichen können und die Mengen im Januar sinken.
Die Rampe
Nachdem die goldene Linie eingerichtet und gründlich getestet wurde, wird sie repliziert, ein Prozess, der als "Rampe" bezeichnet wird.
Die Anzahl der Linien hängt von der Geschwindigkeit der goldenen Linie und der Anzahl der Einheiten ab, die pro Schicht produziert werden müssen.
Schedletsky erklärte: „Eine sehr schnelle menschliche Operation könnte neun Sekunden dauern, was bedeutet, dass Ihre Linie mit einer bestimmten Anzahl von Einheiten pro Stunde läuft. Vielleicht produzieren Sie auf dieser einen Linie zwischen 3.000 und 5.000 Einheiten pro Schicht.“
Wenn Sie 5.000 Einheiten pro Tag herstellen müssen, verwenden Sie nur eine Zeile. Bei 20.000 Einheiten pro Tag benötigt die Anlage vier Leitungen; und wenn es 100.000 Einheiten pro Tag sind, müssen Sie 20 Leitungen haben.“
Eine Schätzung für die iPhone-Produktion, die ich gesehen habe, war, dass Apples Fabriken 750.000 iPhones pro Tag produzierten, was etwa 150 Produktionslinien entspricht.
Am ersten Tag baut das Werk einige Linien auf und beginnt mit der Schulung der Bediener unter Anleitung von Linienleitern. Die Anlage baut sich langsam auf Dutzende und dann vielleicht Hunderte von Leitungen auf. Die Ingenieure von Apple und die Linienführer beobachten die Erträge die ganze Zeit sorgfältig. Die Idee ist, einen großen Haufen unbrauchbarer Produkte im „Knochenhaufen“ zu vermeiden.
Der Knochenhaufen, erklärte Shedletsky, ist ein Branchenbegriff für fehlerhafte Einheiten, die nicht versandt werden können, es sei denn, sie werden repariert.
„Es gibt Leute im Betrieb, die wirklich in die Details gehen und Modelle haben, die ich nicht verstehe wie Sie die Regler tatsächlich so einstellen, dass sie verantwortungsbewusst anfahren, wo Sie keinen riesigen Knochenhaufen von Einheiten erstellen werden, an die Sie nicht versenden können Kunden."
Unternehmen wie Apple beginnen im Sommer mit dem Hochfahren, um im September und Oktober die Spitzenproduktion zu erreichen.
Rampen braucht Zeit, oft Wochen und manchmal Monate. Es ist unmöglich, es einfach einzuschalten.
Prognosen sind der Schlüssel. Im Idealfall entspricht das Angebot genau der Nachfrage – das Unternehmen verkauft jedes einzelne Produkt, das es herstellt.
"Es steckt eine ganze schwarze Magie dahinter, herauszufinden, wie viele Produkte für einen bestimmten Markt ausgeliefert werden sollen", sagte Shedletsky. „Da bin ich kein Experte. Weil Sie Vorhersagen darüber treffen müssen, was Ihre Kunden wollen. Es ist sehr teuer, falsch zu liegen, zu übertreiben.“
Der Launch ist ein komplexer Prozess, insbesondere für ein Unternehmen der Größe von Apple und ein iPhone-Launch, das so viele wie möglich sehen kann 10 Millionen verkaufte Handys in der ersten Woche. Dies zu erreichen ist ein gewaltiger Vorgang, der nicht nur die Herstellung, sondern auch Marketing, Logistik, Einzelhandelsgeschäfte, Vertriebspartner, Lager, Reedereien und Fluggesellschaften, Zollkontrollen und demnächst.
„Es gehört so viel dazu, ein Produkt in einem großen Unternehmen tatsächlich auf den Markt zu bringen“, sagte Shedletsky.
Manchmal macht ein Unternehmen wie Apple Kompromisse in der Rampe. Wenn es Probleme mit der Rampe gibt und die Linien niedrige Erträge produzieren und es viele Produkte gibt bis auf den Knochenhaufen, könnte sich das Unternehmen entscheiden, den Einführungstermin zu verschieben oder mit niedrigeren Erträgen zu leben (was kostet Geld).
Aus diesem Grund verschiebt sich die Verfügbarkeit des Flaggschiff-iPhone jedes Jahr. Es ist normalerweise Ende September, aber gelegentlich wird es zurückgeschoben. 2018 kam beispielsweise das iPhone XR Ende Oktober auf den Markt.
Herausforderungen, gute Erträge zu erzielen
Die Idee ist, die Erträge vom Fließband zu maximieren. Wenn es bei einem Test-Build von 100 Einheiten ein oder zwei Probleme gibt, bedeutet dies beim Bau von Millionen von Einheiten Zehntausende von Einheiten.
Mal werden fehlerhafte Produkte abgekratzt, mal repariert oder überarbeitet.
Apple hat ein spezialisiertes Team im Betrieb, das sich mit Ertragsstudien befasst. Das Team analysiert Produkte, die vom Band laufen, sorgfältig auf Fehler. Der Prozess dauert Wochen, auch wenn keine größeren Probleme gefunden werden.
Häufig werden jedoch schwerwiegende Probleme entdeckt, die häufig zu Verzögerungen bei der Einführung eines neuen Produkts führen.
"Diese Produktverzögerungen sind wirklich weit verbreitet", sagte sie. „Die beiden Hauptgründe für diese Verzögerung, die sie selbst gemeldet haben, sind das spät entdeckte Problem und die Zeit, die es einmal braucht Sie haben ein Problem entdeckt, um tatsächlich zu einer Grundursache zu gelangen, die diese Grundursache beheben und validieren und dann versandbereit sein kann wieder. Oft werden viele dieser Probleme erst deutlich, wenn Sie das Volumen erreicht haben, und Sie erreichen das Volumen erst, wenn Sie fast versandbereit sind. Das ist das spät entdeckte Problem.“
Beispiel für ein Produktionsproblem; eine gebogene Antenne
Shedletsky erzählte eine Geschichte über einen Kunden von Instrumental. Sie waren von einer fehlerhaften Antenne in einem Produkt betrogen worden. In einem frühen Entwicklungs-Build hatte das Produkt mehr als 20 Antennenausfälle, was eine Menge ist. Der Antenneningenieur führte eine Fehleranalyse durch, ging jedes fehlerhafte Produkt durch, zerlegte die Einheiten und versuchte, die Ursache zu finden. Sie vermuteten, dass es sich um ein Konstruktionsproblem handelte, stellten jedoch fest, dass die Montagearbeiter die Antenne zertrümmert und beim Einbau verbogen hatten. Es war kein Problem mit der Antenne, es war ein Prozessproblem.
„Dies ist genau die Art von Problem, wenn Sie in die Produktion gehen und mehrere Linien hochfahren und Bediener haben, die durch den Bediener gegangen sind Training, aber noch sehr neu und grün sind und die Operation noch nicht oft gemacht haben, könnte diesen Schaden anrichten und Sie könnten einen riesigen Knochenhaufen haben “, genannt.
Dies könnte die Art von Problem sein, mit dem Apple mit der AirPower-Ladematte konfrontiert war, die kürzlich abgesagt wurde. Apple sagte nur, dass die Matte ihren hohen Standards nicht entspreche. Das Produkt war auf der Verpackung der neuesten AirPods beworben worden, was darauf hindeutet, dass es in letzter Minute storniert wurde, was wiederum auf ein Herstellungsproblem hindeutet.
Größe von Foxconn
Es ist schwer, sich über die Größe der Geschäftstätigkeit von Apple Gedanken zu machen. Foxconn Guanlan, bekannt als Foxconn City, beschäftigt mehr als 800.000 Mitarbeiter. Das ist fast die Einwohnerzahl einer Stadt wie San Francisco.
Foxconn City ist größer als der Vatikan, die Verbotene Stadt und sogar Jerusalem. Es ist in sich geschlossen, mit eigenen Schlafsälen, Geschäften, Restaurants, Bars, Karaoke-Salons und Gesundheitseinrichtungen.
„Diese Orte sind riesig“, sagte Shedletsky. "Sie sind massiv."
Auf der Höhe der Rampe laufen täglich bis zu eine Million iPhones vom Band. Um diese Größenordnung zu erreichen, benötigt die Fabrik Dutzende von Linien für die Hauptmontage und manchmal Hunderte von Linien für einige der Unterkomponenten, sagte Shedletsky.
Shedletsky sagte, dass jede Linie zwischen 3.000 und 5.000 Einheiten pro Tag produzieren kann. Wenn das Werk im Zwei-Schichten-Betrieb pro Tag läuft, der während der geschäftigsten Zeiten auf drei Schichten erhöht werden kann, kann jede Linie 10.000 pro Tag auf der Linie bauen. Um eine Million zu bauen, braucht die Anlage 100 Leitungen.
Einseitige Lieferketten-Deals
Die Skala ist so groß, dass es Apple manchmal dazu bringt, unethische Dinge zu tun, wie zum Beispiel kleinere Lieferanten zu verarschen.
Um seine massiven Produktionszahlen zu erreichen, hat das Unternehmen oft mit kleineren Lieferanten zusammengearbeitet, um innovative Produktionsmethoden zu entwickeln und diese dann zum Trocknen aufgehängt.
Der ehemalige Betriebsleiter sagte, sein Team habe keine andere Wahl, als die Lieferkette bei der Entwicklung neuer Herstellungsmethoden an ihre Grenzen zu bringen. Dafür suchten sie kleine Start-ups aus, die innovative Methoden zur Herstellung von Produkten oder Materialien entwickelt hatten. Ermutigt durch Investitionen von Apple und dem Versprechen einer profitablen, langfristigen Partnerschaft investierten diese Unternehmen massiv in die Ausreifung ihrer Produktionsmethoden. Aber als sie es herausgefunden hatten, ließ Apple sie fallen und verlegte die Produktion nach Foxconn, so die Geschäftsleitung.
„Wir würden den Nischenanbieter finden, der irgendwie den Herstellungsprozess herausfinden würde, den wir brauchten, um die ID Realität zu machen und die PD-Spezifikationen zu erfüllen akzeptable Ausbeute, dann gingen wir zu Foxconn und duplizierten den kompletten Prozess und stellten die Produktion ein, sobald die Methoden und die Herstellung stabilisiert waren“, er genannt.
Der Manager sagte, das Budget von Apple für diesen Geschäftsbetrieb beläuft sich auf mehrere Dutzend Millionen Dollar pro Jahr.
„Einige unserer Lieferanten haben ihr Geschäft komplett eingestellt, weil sie so viel in diese Kreation investiert hatten, dass als das Geschäft war (wie immer) wir wurden von der Beschaffungsgruppe gezwungen, die Fertigung nach Foxconn zu verlagern. Es wurde SOP [Standard Operating Procedure].“
Die Führungskraft sagte, Apple habe dies getan, weil kleinere Unternehmen die Ramp-Volumen nie bewältigen könnten. Es war rein geschäftlich.
„Wir haben ihnen unglaublich viel Geld bezahlt, um die Herstellungsprozesse zu entwickeln und lächerliche Stunden zu arbeiten, und alles, was sie entwickelten, gehörte Apple. Irgendetwas. Das ist der Deal. Jonathan Ive glaubt, dass er das Rechteck erfunden hat, also kann ich Ihnen versichern, dass sie alles andere unter der Sonne patentiert haben. Foxconn wurde Anfang 2000 Apples Schlampe und Terry Goh war klug, auf Apple zu setzen. Als wir das erste Mal dort waren, hatte Apple einen Teil von Gebäude 11 und sechs Monate später das ganze Gebäude. [Bis 2013] wurden ihnen viele Gebäude vollständig gewidmet. Foxconn hat 1.000.000 Mitarbeiter weltweit und es wäre nicht weit davon entfernt, darauf zu wetten, dass mindestens die Hälfte in einer Apple-Fertigungsstätte arbeitet.“
Der Vorstand lehnte es ab, die kleineren Unternehmen zu nennen. Er sagte, er wisse nicht, dass einer von ihnen versucht habe, Apple zu verklagen, aber wenn sie es versucht hätten, sei er sicher, dass sie gescheitert wären.
„Das Beste, was ein Lieferant tun konnte, war, von vornherein sehr schlau zu sein und uns an den Vertrag über eine bestimmte Produktionsmenge zu binden und uns so zu belasten, als würden wir Autos kaufen. [Von vielen] haben nur zwei, die ich kenne, dies getan und sind nach der Erfahrung am Leben geblieben.“
Trotz der scheinbar unmoralischen Entscheidungen in der Lieferkette gibt der Geschäftsführer zu, dass der Wechsel zu Foxconn in den meisten Fällen durch die langfristigen Auswirkungen der Zusammenarbeit mit einem unerfahrenen Lieferanten gerechtfertigt war. Apple konnte sich nicht darauf verlassen, dass sie liefern. Infolgedessen versuchte er nie, dies zu verhindern.
„Die kleineren Lieferanten waren zu schwer zu handhaben und die Teilelogistik war immer ein Problem“, sagte er. „Wir könnten es auf Foxconn werfen und sie würden auf unseren Wunsch hin eine Armee zusammenstellen. Mir wurde gesagt, dass ich es trotzdem tun soll, und bei Apple tust du, was dir gesagt wird.“
Geheimhaltung und fehlende Best Practices
Geheimhaltung ist natürlich auch eine der obersten Richtlinien von Apple. Alle Mitarbeiter von Apple sind zur Verschwiegenheit verpflichtet und unterzeichnen große Stapel rechtlicher Papiere, um ihr Schweigen zu gewährleisten. Apple ist so geheimnisvoll, dass Shedletsky sich konditioniert hat, das Wort „Uhr“ bei der Arbeit an der Apple Watch nicht zu verwenden, auch nicht als Verb in ganz anderen Kontexten.
„Die Leute sind darauf trainiert, nicht über das zu sprechen, was sie tun“, sagte sie. „Ich habe das Wort ‚watch‘ nicht als Verb verwendet, während ich an dem Watch-Programm arbeitete. Wie „Fernsehen“. Nein, wir werden ein anderes Verb verwenden.“ (Sie hat nicht gesagt, welches Verb sie als Alternative verwendet hat.)
„Von allem, was ich jemals in meinem Leben gemacht habe, habe ich noch nie eine geheimere Umgebung gesehen, als dort zu arbeiten“, sagte der ehemalige Produktdesign-Ingenieur. „Wir waren ständig bedroht, unsere Jobs zu verlieren, weil wir irgendeinen Hauch von irgendetwas preisgegeben hatten. Und selbst innerhalb von Apple wussten Ihre Nachbarn oft nicht, woran Sie arbeiteten … die Geheimhaltung war wie eine Pistole in Ihrem Kopf. Machen Sie eine falsche Bewegung und wir drücken diesen Abzug.“
Die Geheimhaltung stoppt Lecks, hat aber nachteilige Auswirkungen. Einer davon ist, dass selbst bei Apple die eigenen Prozesse nicht gut definiert sind. Es sind keine Best Practices niedergeschrieben. Shedletsky sagte zum Beispiel, es sei bei Apple nicht klar, was genau ein EVT-Build sei.
Ein EVT oder Engineering Validation Test ist eine Testeinheit – oder eine Reihe von Testeinheiten – die gebaut werden, um den tatsächlichen Herstellungsprozess zu testen. EVT ist das ungefähre Äquivalent zu einer „Alpha“-Build-in-Software – das ist die erste Version eines Programms in den allerersten Testphasen. Nach dem EVT tritt die Hardware in die DVT-Testphase oder Design Verification Testing ein, und schließlich gibt es PVT, das ist Production Verification Testing, das ungefähr Betatests in Software entspricht.
Shedletsky sagte, es sei nicht klar, wann eine Phase abgeschlossen war und die nächste begann. Die Kriterien für jede Stufe waren nicht klar definiert. Es war normalerweise eine Frage von Vermutungen.
Mit weniger Geheimhaltung wäre es möglich, einige Best Practices aufzuschreiben, aber Apple hat dies verboten. In ihrer Firma Instrumental schrieben ihre Ingenieure einen Leitfaden, in dem die Kriterien für jede Testphase beschrieben wurden, die ihrer Meinung nach ausgedruckt und in Fabriken auf der ganzen Welt an die Wände gepinnt wurde.
„Weil es Geheimhaltung gibt, gibt es Verwirrung“, sagte sie.