Dette indlæg skulle være en del af min nye bog, Tim Cook: Geniet, der tog Apple til det næste niveau, men blev skåret i længden. I løbet af den næste uge eller deromkring vil vi udgive flere sektioner, der blev skåret, hovedsageligt med fokus på Apples produktionsaktiviteter.
Steve Jobs havde altid en dyb fascination af automatiserede fabrikker. Han blev først udsat for dem under en rejse til Japan i 1983. På det tidspunkt havde Apple netop oprettet et nyt diskettedrev kaldet Twiggy. Under et besøg på Apples fabrik i San Jose blev Jobs imidlertid irriteret, da han opdagede den høje fejlfrekvens for Twiggy -drev, som Apple producerede. Mere end halvdelen af dem blev afvist. Job truede med at fyre alle, der arbejdede på fabrikken
Dette indlæg indeholder tilknyttede links. Cult of Mac kan optjene en provision, når du bruger vores links til at købe varer.
Inspireret af Alperne og Ford
Et alternativ var at bruge et nyt 3,5-tommer drev udviklet af Sony og fremstillet af en lille japansk leverandør kaldet
Alpernes elektronik. Fyrre år efter er Alperne stadig en del af Apples forsyningskæde. Jobs kendte Yasuyuki Hirose, en ingeniør i Alperne, som han havde mødt på West Coast Computer Faire, den tidlige Silicon Valley personlige computerudstilling, hvor Apple debuterede Apple II.I 1983 besøgte Jobs Alpernes fabrik i Japan. På det tidspunkt oplevede Japan en forbløffende økonomisk vækst, blandt andet som et resultat af dets fabrikker, der slog biler, mikrochips og Walkmans ud med forbløffende hastighed.
Ifølge Yasuyuki Hirose, en diskette -ingeniør i Alperne, “Steve var især interesseret i fremstillingsprocesser. I 1983 foretog han en rundvisning på den automatiserede fabrik i Furukawa og stillede mange spørgsmål. ” (Et par år senere, da Jobs havde åbnet en egen automatiseret fabrik, inviterede han Hirose til at besøge den. "Det var dengang, at jeg indså, hvad Steve altid havde ønsket at gøre," sagde Hirose.)
Jobs var imponeret over Japan, et land han havde et kærlighedsforhold til i hele sit liv. Imidlertid kan hans drivkraft for at bygge automatiserede fabrikker også delvist have været inspireret af en af Jobs amerikanske helte: bilpioneren Henry Ford.
Fords biler ændrede verden ikke kun gennem den teknologi, de introducerede, men også fordi de var billige nok til, at de kunne købes af masserne. I sit forsøg på masseproduktion blev Fords biler samlet på store fabrikker, hvor samlebåndene opdelte fremstillingsprocessen i gentagelige trin. Som et resultat af hans innovationer kunne en af Henry Fords biler samles på mindre end en time.
Automatiseret Mac -fabrik
Det tog kun 26 minutter at bygge en hel Macintosh i det meget automatiserede produktionsanlæg, Apple åbnede i Fremont, Californien, i januar 1984-mindre end et år efter Jobs ’rejse til Japan.
Bygget over 120.000 kvadratfod, anlægget på 48233 Warm Springs Blvd kostede $ 20 millioner dollars og var et udstillingsværk for automatiseret produktion, designet med det mål at producere op til en million enheder af $ 2.495 Macintosh hver enkelt måned.
"Vi har stor respekt for japansk fremstilling," sagde daværende Apple-præsident John Sculley. ”Vi har besluttet at være en stor spiller inden for produktionsteknologi. Om tre år vil vi være lige så gode som japanerne. ”
Da Apple havde nok komponenter på lageret og fremstillingen var i fuld gang, rullede en ny maskine af samlebåndet hvert syvogtyvende sekund.
George Irwin, en ingeniør, der hjalp med at planlægge anlægget, som blev sammenlignet med en kæmpe Lego -blokfabrik pga at have så mange maskiner, der hver udførte en anden opgave, havde til formål at reducere det til så lidt som tretten sekunder.
Ingen anden computerproducent var i stand til at matche denne form for output på det tidspunkt. På Apples fabrik i Dallas blev der produceret en Apple IIe hvert sjette minut, og det tog betydeligt længere tid at samle.
"Inden Japan får fart på computere, vil vi være foran spillet," sagde Irwin til magasinet InfoWorld i marts 1984.
Foto: Terrence McCarthy, brugt med tilladelse.
Sådan fungerede automatiseringen
Hver Macintosh var sammensat af otte hovedkomponenter, der hurtigt og enkelt kunne brækkes sammen. Maskiner ville rejse rundt på fabrikken suspenderet fra loftet på de rige røde spor af en luftfartsselskab, og arbejdere havde toogtyve sekunder til at fuldføre deres rolle, før den gik videre den næste.
Apple sørgede for, at ingen medarbejder behøvede at nå længere end 30 tommer for de dele, de havde brug for, som blev leveret til hver station på et tre fod højt automatiseret vejkøretøj.
Fem af disse maskiner, der hver kostede $ 30.000, strejfede rundt på fabriksgulvet. Deres opgaver blev tildelt af et Polaroid -øje, der scannede lagerrummet og udsendte en kommando, da den identificerede en komponentbakke, der skulle overføres.
Selve bakkerne blev fyldt ud fra halvtreds pund totes, hvoraf mindst fire tusinde var stablet atten niveauer høje til enhver tid.
Tote -stableren, en anden automatiseret leveringstjeneste, arbejdede sig rundt på fabrikken på et spor og placerede totes i den rigtige position.
Automatisk indsættelsesmaskiner blev brugt til at montere kredsløb og moduler på logikkortene, mens omkring hundrede og tyve Apple -computere, for det meste Apple II og Apple III, hvor de blev brugt som terminaler til behandling af regnskab og beholdning data.
Jobs usædvanlige anmodninger
Jobs bad om, at maskinerne skulle males i lyse, farverige nuancer, der matchede dem på det stribede Apple -logo, der blev brugt dengang. Men efter at have brugt så meget tid på at gå over malingschips, fik den daværende Apple-produktionsdirektør Matt Carter dem endelig installeret i den sædvanlige beige.
Jobs bemærkede dette under en rundvisning på fabrikken, skriver hans biograf, Walter Isaacson, og krævede, at de skulle males i de farver, han bad om. Carter protesterede og forklarede, at malingen kunne forårsage problemer for præcisionsmaskiner, og det viste sig at være korrekt da en af Apples dyreste maskiner, malet lyseblå og senere kaldet "Steve's dårskab", stoppede med at fungere korrekt.
Carter stoppede som følge af uenigheden; "Det tog så meget energi at bekæmpe ham, og det var normalt over noget så meningsløst, at jeg endelig fik nok," sagde han til Isaacson.
Carter blev erstattet af Debi Coleman, finanschefen i Macintosh, der tidligere havde vundet holdets årlige pris for den person, der bedst stod op til Jobs, og snart nok var hun også involveret i en uenighed om fabrikken maling.
Jobs havde bedt Apple art director Clement Mok om at videregive sine ønsker om, at fabriksvæggene skulle males hvide.
"Du kan ikke male en fabrik ren hvid," sagde Coleman, "der kommer støv og ting til det hele."
"Der er ingen hvid, der er for hvid til Steve," svarede Mok.
Foto: Terrence McCarthy, med tilladelse.
Renlighed er ved siden af Jobsiness
Få selskabsformænd ville besætte farven på en fabrik og dens maskiner, som Jobs gjorde med Macintosh -anlægget.
Han ville også have, at det var rent, og insisterede på, at dette var en måde at sikre "en passion for perfektion", skriver Isaacson. "Jeg ville gå ud til fabrikken, og jeg tog en hvid handske på for at tjekke for støv," huskede Jobs. "Jeg finder det overalt - på maskiner, på toppen af stativerne, på gulvet."
Jobs bad Coleman om at få ryddet op på fabrikken. "Jeg fortalte hende, at jeg tænkte, at vi skulle kunne spise af gulvet i fabrikken," fortsatte Jobs. "Hun forstod ikke hvorfor."
Automatisering i reneste forstand
Meget få af opgaverne krævede menneskelige hænder. Maskinerne udførte mere end 90 procent af samleprocessen, hvor arbejderne greb ind for at rette eventuelle fejl, som f.eks udskiftning af defekte komponenter eller for at udføre de job, der krævede en menneskelig berøring, som at polere Apple -logoerne, der er fastgjort til hver hus.
En streng testproces kendt som "indbrændingscyklussen", som bestod i at tænde hver maskine og slukket hver time over fireogtyve timer, blev udført for at sikre, at hver chip fungerede korrekt.
"Andre virksomheder tænder computeren og lader bare deres computer sidde der," forklarede Sam Khoo, en produktionschef på Apple -fabrikken, til InfoWorld. ”Vi forårsager mere belastning af komponenterne ved at slukke og tænde dem. På denne måde vises de defekte komponenter med det samme. ”
Fremont -anlægget var "automatisering i reneste forstand", sagde Irwin. Færre end halvfems arbejdere var nødvendige for hvert skift, og de blev adskilt af mammutmaskiner og store rumkløfter, der betød, at der var meget lidt teamwork.
I et forsøg på at forhindre deres job i at blive hverdagslige og uudholdelige, hvilket uden tvivl ville føre til den høje omsætning af personalets andre fabrikker led, opfordrede Apple arbejdere til at rotere til andre forsamlings- og testpositioner hver sjette uger. Dette hjalp med at opretholde en positiv moral og gav medarbejderne mulighed for at lære nye positioner og tilegne sig nye færdigheder.
Macintosh -fabrikken tilbød et glimt af en fremtid inden for computerproduktion, hvor producenterne kunne reducere lønomkostningerne, men alligevel hurtigt producere maskiner i antal, der var utænkelige bare et par år tidligere. Men storstilet produktion af Apple-computere og Fremont-anlægget ville ikke vare længe.
Kommer næste: Steve Jobs begår de samme fejl ved NeXT.
Luke Dormehl og Killian Bell bidrog til dette indlæg.
